STUDENŢII MEI DE TCM

Amintiri...

2006-06-19T10:54:00.000-07:00

Cu ajutorul lui Muffa, am reusit si noi sa adunam cateva amintiri din studentie. Iata-le.
Maine ne sustinem licenta! Baftoc la toti!!!

NU se poate!!!

2005-12-10T13:55:00.000-08:00

Minunati-va si voi frati (viitori) TCM-isti !!! 1. Tehnologie.... 2. dispozitive, si mai ales... 3. viteza de lucru! Noi nu reusim sa calculam o viteza de aschiere pana fac ei o piesa! Cand ma gandesc ca pe la noi inca se mai calculeaza came pt. renumitele strunguri automate SARO...o sa ii ajungem din urma?!

SPIRITUL NOII GENERATII

2005-12-04T14:28:00.000-08:00

De multa vreme nu am fost pe acest blog. Cu toate acestea, am constatat ca studentii mei de TCM pun ceva săminta pentru creşterea valorii viitorului: ideea cursurilor pe net (e o mai veche ideea de a mea. Lectoriţa mea (soţia) a şi început sa o faca pe Management cafe), referate pe net (o fac cu studentii mei), evaluari pe net (o fac cei de la electronica), teme de licenţă date pe net (o facem si noi), filmuleţe pe net, informaţii pe net!? Toate acestea pot fi făcute şi aşa se naste un spirit nou, SPIRITUL NOII GENERAŢII! Problema este cĂ suntem prea puţini cei care vedem ce ar trebui făcut, suntem prea puŢini care vedem ce fac alţii, suntem puţini care fac ceva,...dar cred că aţi văzut cât de mulţi au fost cei care au participat la grevă!? Statistic, ...oare câţi studenţi şi câţi profesori văd că ar trebui făcut ceva,... in afara unei greve?

LA MULTI ANI

2005-11-16T10:05:00.000-08:00

Cu ocazia zilei de nastere, comitetul anului 5 TCM va ureaza un sincer si calduros "LA MULTI ANI!!!" precum si multa,multa rabdare in cele ce urmeaza.
Sa ne auzim si sa ne vedem cu bine la intalnirea de 10 ani.Intalnire ce are sa fie nu in OZ ci in L18!

REINCEPE SCOALA

2005-11-15T08:07:00.000-08:00

Cadrele didactice ale anului V T.C.M. invita toti studenti la cursuri, pentru a incepe activitatea didactica in vederea evitari unor "aglomeratii" de materie nepredata sau de proiecte neverificate la sfarsitul acestui ultim semestru de cursuri pentru noi cei din anul V T.C.M....,deci: VENITI LA SCOALA !

Google video!!!

2005-10-24T13:16:00.000-07:00

Ţin minte ca unul dintre colegii mei din TCM a întrebat cum poate sa puna pe blogul lui filmuleţe. Se gaseşte raspuns la fiecare întrebare....:). Google a lansat serviciul Google video, unde poate sa îşi tina tot ce vrea în formate .avi, mpeg, wmv, si altele. Tot ce trebuie este un cont Gmail, care se poate obţine pe baza unei invitaţii. Apropo de invitaţii...am 20, pe care le ofer colegilor interesaţi de Gmail şi unor profesori....stiu ei care! Oare cum ar arata o ora de curs filmata, iar cei care nu prea au chef sa mearga la curs, sa poata sa asiste la orele de curs din faţa calculatorului (în cel mai rau caz)... hehe. Gaseşte studentul român o soluţie la orice!
Pana atunci... sportul e sanatos!

Initiativa...

2005-10-10T06:15:00.000-07:00

Ia priviţi fraţilor TCM-işti ce au facut baieţii de la ACADEMIA FORŢELOR TERESTRE „NICOLAE BALCESCU”. Cursuri , carti, publicaţii, toate puse pe net. Credeţi ca ne-am descurca şi noi sa facem asta la profilul nostru? La capitolul DURABILITATE e specificat exemplul... Informare, cooperare, sprijinirea iniţiativelor. Puteţi sa consideraţi (daca vreţi) asta o iniţiativa. Daca punem toţi umar la umar sigur vom face ceva treaba. Asta...doar asa ca sa lasam si noi ceva urme ca am trecut prin facultatea asta.

2005-10-05T11:39:00.000-07:00

pentru toti interesati de " old I.T. " ----sepinguri

Poate ne ajuta cu ceva...

2005-10-05T08:00:00.000-07:00

Dragi (viitori) TCM-isti! Aici puteti gasi unele cursuri... + sepingul pe care l-a cerut Nerezonabilu' pentru maine!!!

Click on Link!

2005-05-27T15:55:00.000-07:00

Daca vreti sa vedeti o biblioteca electronica online clic aici!!! puteti sa gasiti orice... mai putin ce nu au gasit americanii!

SPDT !!!

2005-05-26T13:07:00.000-07:00

Cautand chestii interesante pe net referitoare la strunjirea cu diamant, priviti dragi colegi de ce am dat...
Strunjite in totalitate cu diamant!
Se folosesc la telescoapele optice astronomice...sunt din Cu si au Ra sub 3 nm!!!
Si cand ma gandesc ca precizia de prelucrare scade odata cu cresterea diametrului prelucrat...
Daca ar avea mesterii caldarari (rromii) atata Cu cu siguranta s-ar apuca de astrologie!

PRELUCRAREA CU JET DE PLASMA

2005-05-12T00:12:00.000-07:00

Taierea sau debitarea este operatia tehnologica prin care se urmareste desprinderea totala sau partiala a unei parti dintr-un material, in scopul prelucrarii acestuia. Clasificarea procedeelor de taiere este prezentata in schema urmatoare.
PROCEDEE NECONVENTIONALE DE TAIERE :
1.Taierea metalelor in apa:
2.Taierea cu jet de apa
3.Taierea cu laser
4.PLASMA
4.1 Taierea cu jet de plasma :
La taierea cu jet de plasma, datorita concentratiei mari de energie intr-un spatiu restrans, se pot atinge temperaturi foarte inalte sub un puternic efect de suflu.
Aceasta figura prezinta o Instalatie de taiere cu jet de plasma a materialelor compozite
1. electrod de wolfram; 2. duza; 3. amestecul de gaze; 4. sistem de racire cu apa; 5. jet de plasma; 6. materialul de taiat; 7. calculator electronic.

4.2 Prelucrarea prin eroziune cu plasma :
Plasma este un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizat (compus din molecule, atomi, ioni si electroni) si cvasineutru din punct de vedere electric.In domeniul constructiilor de masini se foloseste plasma de 6000...300000K, obtinuta in urma unor descarcari electrice in mediu gazos prin arc, prin scantei sau latente. Plasma se obtine in generatoare de plasma, numite si plasmatroane, in care coloana arcului electric este obligata, sub actiunea unui jet de gaz, sa treaca printr-un spatiu limitat de orificiu unei duze.
Schema de principiu a unui generator de plasma:
1 - electrod de wolfram; 2 - jet de gaz; 3 - ajutaj de cupru; 4 - jet de plasma; 5 - piesa supusa prelucrarii; 6 - sursa de curent continuu

Sistemul de alimentare cu gaz plasmogen consta din butelii de presiune inalta in care se afla inchis gazul de lucru; argon, hidrogen azot, heliu, kripton sau amestecuri ale acestora.
Sursa de alimentare cu energie electrica are, in functie de generatorul utilizat, puteri de pana la 105 W si tensiunea necesara arcului de plasma de 200 - 250 V.

4.3 Sudarea cu plasma:
Procedeele moderne de sudare se caracterizeaza printr-un consum minim de energie si lipsa metalului de adaos. Prin aceste procedee s-a largit gama materialelor sudabile, fiind destinate mai ales noilor aliaje si superaliaje si s-au adus imbunatatiri substantiale procedeelor clasice.
Plasma - ultima descoperire din domeniul starilor de agregare ale materiei - formeaza cea mai mare parte a universului. In plasma gazele incalzite la temperaturi foarte inalte se transforma. Ea este compusa din particule cu sarcini pozitive si negative, avand o sarcina totala nula. Plasma poate fi: plasma rece (104...1050C), plasma calda (temperatura ajunge la milioane 0C).
In afara operatiilor de sudare si taiere, instalatiile in jet de plasma pot fi utilizate si pentru incarcarea prin sudare cu plasma. Aceasta consta, in principiu, in realizarea unei depuneri din metale sau aliaje cu performante superioare metalului de baza. Stratul depus este legat metalurgic cu metalul de baza. In acest scop, arcul de plasma topeste concomitent atat materialul de adaos cat si metalul de baza.
DATI UN CLIC PENTRU A VEDEA MAI MULTE DETALII DESPRE PRELUCRAREA CU JET DE PLASMA

2005-05-11T02:53:00.000-07:00

Pentru a afla continutul referatului "Formarea aşchiilor şi forţa de tăiere în frezarea plană" realizat de Veres Radu dati click aici.

referat

2005-05-10T03:07:00.000-07:00

Utilizarea carburilor metalice in constuctia de masini
Tehnologia de prelucrare prin aschiere cu scule armate cu placute din carburi metaliceSculele armate cu placute din carburi metalice brazabile sau amovibile cit si sculele monobloc (burghie, freze, etc.) sunt larg utilizate in constructia de scule pentru aschierea metalelor si aliajelor feroase si nefe3roase, cit si pentru prelucrarea altor materiale ca : materiale plastice, testolit, ebonita, etc.Carburile metalice sunt utilizate si pentru durificarea suprafetelor altor scule construite din oteluri, in special otelurile de scule si otelurile rapide.Utilizarea pe scara tot mai larga a unor sorturi foarte diversificate de carburi metalice ca urmare a dezvoltarii metalurgiei pulberilor, a dus la cresterea continua a vitezelor de aschiere a diferitelor materiale (aliajelor feroase si neferoase, etc.), fapt ce a condus la cresterea productivitatii, implicit a indicilor tehnico-economici.In constructia moderna de scule, placutele din carburi metalice de diverse formew si tipodimensiuni sunt fixate prin lipire pentru cutite de strung, freze cu coada, alezoare, adancitoare, brose, etc.Locasul pentru lipirea placutelor se realizeaza in general prin frezare la unghiul de degajare (γ) si inclinare (λ) pe care trebuie sa-l aiba scula. Locasul se facde dupa sublone, cu 1-1,5 mm mai mare decat dimensiunile placutei, pentru a permite materialului de lipit sa se scurga si sa se distribuie cat mai uniform in zona de lipit.La sculele care sunt supuse la prelucrari cu sarcini mari si temperaturi ridicate (900˚C...950˚C), sunt realizate lipituri cu cupru electrolitic sau cu aliaje de cupru-nichel etc.pentru sculele de dimensiuni mici, la care nu apar sarcini mari si nici temperaturi prea ridicate (300˚C...400˚C), lipirea se face cu aliaje de argint (20%...40%Ag), care confera lipiturilor o rezistenta ridicata.La lipirea placutelor sunt utilizati diversi fondanti care au rolul sa protejeze suprafetele lacasului sculei, si placutei de carburi metalice impotriva oxidarii, indeparteaza oxizii care apar in timpul topirii si asigura si o buna umectare a suprafetelor de lipit.Fondantul cel mai utilizat la lipituri cu cupru este tetraboratul de sodiu – borax (Na2 B4 O7 10H2 O) care se alege in functie de natura materialului de lipit. La lipirile cu alama se utilizeaza un amestec de 50% borax si 50% acid boric. Pentru lipirea cu aliaje de argint se foloseste ca fondant un amestec de florura de calciu 43% si 57% acid boric.Lipirea cu curenti de inalta frecventa este una din cele mai productive si economice metode, care asigura si o inalta calitate lipirii, datorita faptului ca timpul de incalzire si topire este de scurta durata, ca urmare si placutele din carburi metalice sunt mai oxidate.De asemenea si lipirea prin contact electric este larg utilizata, desi tehnologia de lipire este mai dificila ca in cazul precedent. In acest caz, capul sculei este prins intre electrozi si este incalzit pina la 800˚C pana ce fondantul (borax) care a fost pus s-a topit, apoi se pune aliajul de lipit, dupa care placuta din carburi metalice este presata cu o tija incalzita.Prinderea mecanica a placutelor din carburi metalice a fost pusa la punct in ultimii ani, fapt ce permite ca si exploatarea sculelor sa se facamai rational.Ca urmare, o fixare sigura si corespunzatoare a placutelor impune si o precizie mult mai ridicata a elementelor de prindere, cat si o calitate superioara a materialelor din care sunt executate aceste elemente. Locasul de fixare a placutelor trebuie sa fie prelucrat precis. Abaterile de forma, dimensiune si rugozitate trebuie sa fie cat mai mici swi corespunzator campului de tolerante indicat. De asemenea, si placutele trebuie sa fie executate foarte precis, in tolerantele prevazute de STAS – uri ; se va da o mare atentie planeitatii lor pe suprafetele de asezare din locasul sculei. Prinderea mecanica permite ca placutele sa fie utilizate mai rational prin utilizarea tuturor muchiilor aschietoare a placutelor, cat si printro schimbare mai rapida a lor cand sunt deteriorate sau uzate.Utilizarea placutelor cu multe muchii aschietoare, care au ajuns la placutele de forma patrata pana la 8 muchii active, inclusiv utilizarea placutelor rotunde, care pot fi folosite la maximum prin rotirea lor periodica, cu o anumita valoare a unghiului, scoate in evidenta tendinta tot mai larga de raspandire a placutelor amovibile pentru diferite tipuri de scule ( cutite, freze, brose etc ).Prinderea mecanica a placutelor prezinta si un alt avantaj, prin aceea ca placutele nu mai sunt incalzite la temperatura de lipire, ca urmare isi pastreaza propritattile, fapt ce face ca si durabilitatea lor sa fie mai mare. De retinut ca, in foarte multe cazuri, la unele genuri de scule nu se poate realiza prinderea mecanica a placutelor ( burghie mici, freze deget, freze melc etc ) , iar lipirea lor cu aliaje dure nu este economica.In asemenea cazuri sculele se realizeaza monobloc din carburi metalice mai cu seama in cazul in care este o productie de serie si este justificata constructia unor matrite.Scule si tehnologii de strunjirePrelucrarea materialelor feroase, neferoase, materialelor plastice etc. prin strunjire in constructia de masini ocupa circa 65 – 75% din volum si nomenclatura. Sculele utilizate sunt cutitele de strung cu placute din carburi metalice STAS – 9130 – 72 care sunt de diferite forme si tipo – dimensiuni ; multe din aceste tipuri de cutite sunt utilizate si pentru alteprelucrari ca : rabotare, mortezare etc. Se folosesc tipuri de cutite si pentru prelucrarea unor roti dintate melcate, cilindrice sau globoidale. In ansamblu, tote genurile si tipodimensiunile de cutite de strung sunt armete cu placute din carburi metalice, cu exceptia cutitelor ce se construiesc din otel de scule sau otel rapid ( OSC, Rp ).Elementul deosebit care are o mare pondere in utilizarea cutitelor de strung este durabilitatea lor in timp ( T m ), adica timpul intre doua ascutiri. La sculele armate cu placute, durabilitatea este in general considerata de 60, 90, 120 min in functie de materialele care se prelucreaza cat si de regimul de aschiere utilizat. Domeniul larg de variatie a durabilitatii sculei depinde de compozitia carburii metalice cat si de variatia regimului de aschiere.De mentionat ca placutele sunt prevazute cu o degajare in apropierea muchiei aschietoare denumita spargator de aschii, care conduce in general la fragmentarea aschiilor lungi, in special la prelucrarea otelurilor si unor aliaje neferoase.Utilizarea cat mai rationala a carburii metalice a condus la realizarea de catre diverse firme a unor placute amovibile cu un numar mai mare de muchii aschietoare care permit schimbarea pozitiei lor rapid si in mod corespunzator. Aceste placute se pot intoarce si fixa pe suportul cutit pe ambele fete.Pentru cutitele de prelucrat degajari sau pentru retezare se utilizeaza placute prismatice care pot fi reglate in suportul cutit.De retinut ca deteriararea acestor placute nu permite reconditionarea lor, fapt pentru care nu mai pot fi reutilizate.

PENTRU COLEGII MEI DE TCM

2005-05-08T14:13:00.000-07:00

Pentru colegi mei care lucraza la proiectul de TCM scurte indicati pentru citirea si interpretarea desenului de executie de la proiect:-se citeste in indicator denumirea piesei si ansamblul din care face parte; -se citesc date privitoare la material din care se executa piesa (vezi stasuri); -se examineaza cu multa atentie proiectile piesei si se intelege forma geometrica a acesteia; -se examineaza si se cotele pisei prezentate pe desenul de executie, este necesar5a precizarea unor detalide forma...; -se identifica starea suprafetelor piesei si se citesc notarile privind rugozitatea acestor suprafete; -se stabilesc succesiunea fazelor de lucru pt. diferite operati ulterioare turnari sau forjari semifabricatului si modalitatile de prindere sau fixare a acestuia pe masinile -unelte; -se citesc diferitele note ,de observatii si conditii tehnice scrise de obicei in spatiul liber deasupra indicatorului. SPER SA VA FIE DE AJUTOR ,si sa aveti rabdare sa cititi , canu are link-uri.

Stationam?

2005-05-04T01:22:00.000-07:00

Am eu impresia sau chiar nu se mai intampla nimic ?Care e pasul urmator?

Referat Balanean Ciprian

2005-04-28T00:59:00.000-07:00

Placute.
Nevoia de prelucrare a metalelor prin procedee de aschiere cat mai rapide si performante, si in aceeasi masura ieftine din puct de vedere economic a impus crearea de scule din materiale dure si extradure cu caracteristici mecanice foarte bune astfel au fost create placutele amovibile, aceste placute pot fi realizate din carburi metalice, materiale mineralo - ceramice materiale metalo - ceramice, din nitrura cubica de bor etc.

Materiale mineralo-ceramiceParalel cu dezvoltarea aliajelor dure din carburi metalice si compusi metalici, s-a dezvoltat si ramura materialelor dure mineralo-ceramice care sunt mult mai ieftine decat carburile metalice, fapt pentru care prezinta un interes deosebit, in special pentru constructia de scule aschietoare, cum sunt: cutitele, frezele, discurile abrazive etc., cat si pentru constructia anumitor piese necesare industriei. Problema prezinta interes si prin faptul ca aceste materiale dure, nemetalice: diamant, n.c.b., corindonul, carborundul, cuartul, oxidul de Al aglomerat, carbura de bor aglomerata etc. pot inlocui in constructia de scule, cat si in alte domenii, materialele dure metalice sau, in alte cazuri, pot fi combinate cu ele.Mod de obtinereDin oxidul de Al si alte tipuri de oxizi, se obtin placute mineralo-ceramice si scule care permit sa se aschieze materialele cu viteze de 500-1200 m/min. si chiar mai mari. Aceste placute se obtin din pulbere de oxid de Al cu o granulatie foarte fina functie de marca placutei care a evoluat in timp, fapt ce a adus la imbunatatirea proprietatilor fizico-mecanice ale placutelor ceramice. Aceasta pulbere de oxid de Al se amesteca foarte bine si omogen cu un liant ca: ulei oleic, celuloza, metale, etc. Acest amestec este presat in matrite de diferite forme, la rece sau la cald, in functie de aglomeratul de oxid de Al, la un timp optim de 2-10 minute, in functie de marimea piesei. De mentionat ca timpul de sinterizare are o mare influenta asupra caracteristicilor pieselor. Dpa sinterizare produsele obtinute sunt rectificate, rodate sau lepuite si apoi sortate. Dar cele mai bune rezultate au inceput sa fie obtinute in constructia de scule aschietoare cu materiale mineralo-ceramice obtinute din amestecarea oxidului de Al, cu oxidul de zirconiu, cu carbura de titan sau alte compozitii chimice.Sunt si alte tipuri de placute metalo-ceramice care sunt de fapt placute din carburi metalice acoperite cu un strat de 0,4-0,5 mm de oxid de Al. Acoperire se face in vid cu flux de electroni si confera acestora o crestere a rezistentei la uzura.

Material cu care se imbunatateste...

Mateial cu ajutorul carora se maresc calitatile suprafetelor taietoare la scule fie prin tratare, fie prin acoperire cu materialul respectiv
Steam Tempering
Steam tempering gives a strongly adhering blue oxide surface which acts to retain cutting fluid and prevent chip to tool welding, thereby counteracting the formation of built up edge. Steam tempering can be applied to any bright tool but is most effective on drills and taps
Titanium Aluminium Nitride Coating (TiAlN)/Aluminium Titanium Nitride
Coating (AlTiN)
Titanium Aluminium Nitride is a multi layer ceramic coating applied by PVD coating technology, which exhibits high toughness and oxidation stability. These properties make it ideal for higher speeds and feeds, whilst at the same time improving tool life. TiAlN is suitable for drilling and tapping. It is recommended to use TiAlN when machining dry.
Bronze Finish
The bronze finish is a thin oxide layer formed on the tool surface and it is applied principally to Cobalt high speed steels.
TiAlN - X
TiAlN – X is a Titanium Aluminium Nitride coating, which incorporates the latest developments in surface coating technology. The high aluminium content of the coating combined with nanometer layering techniques ensures a unique blend of high temperature resistance, hardness and toughness. This coating is ideal for milling cutters which are intended to run without coolant and when milling materials with high hardness.
Nitriding
Nitriding is a process which is used to increase the hardness and wear resistance of the surface of a tool. It is particularly suitable for taps that are used on abrasive materials such as castings, bakelite, etc. Nitriding is used on twist drills when it is desirable to increase the strength and wear resistance of the cylindrical lands.
Chromium Nitride Coating (CrN)
CrN is an excellent coating for aluminium alloys and low alloyed steel materials. CrN can also be used as an alternative on Titanium and Nickel alloys. This coating has a low tendency for built up edges. Hardness 1750HV.

Hard Chromium Plating
Hard chromium plating under specific conditions increases the surface hardness significantly, achieving values of up to 68Rc. It is especially suitable when tapping structural grade steels, carbon steels, Copper, Brass, etc.
Super-R Coating
SUPER-R is a coating specific to the milling operation. It exhibits low internal stress, high toughness and wear resistance, whilst demonstrating excellent oxidation resistance, thanks to the high oxidation temperature of the coating.
Zirconium Nitride Coating (ZrN)
Zirconium Nitride is a ceramic coating applied by PVD coating technology. It exhibits a combination of properties which make it attractive when tapping Aluminium and Aluminium alloys.In addition to the treatments described, a number of commercial surface treatments can be applied in accordance with specific customer requirements such as HI TEN carbide impregnation and Molybdenum Disulphide. Consult your local Dormer technical representative for advice on treatments to suit your particular application.
Titanium Nitride Coating (TiN)
Titanium Nitride is a gold coloured ceramic coating applied by physical vapour deposition (PVD). High hardness combined with low friction properties ensure considerably longer tool life, or alternatively, better cutting performance from tools which have been coated. TiN coating is used mainly for drills and taps
Titanium Carbo Nitride Coating (TiCN)
Titanium Carbo Nitride is a ceramic coating applied by PVD coating technology. TiCN is harder than TiN and has a lower coefficient of friction. Its hardness and toughness in combination with good wear resistance ensure that it finds its principal application in the field of milling to enhance the performance of milling cutters.
Dialub (Diamond Like Coating)
Dialub is an amorphous diamond coating with extremely low coefficient of friction and high hardness. This coating is specially developed for tapping in aluminium alloys with low Si-content

Taieri ale materialelor.

Utilizand electro tehinca razei de plasma este usor de realizat orice forma sau tipodimensiune atat in materialele feroase cat si in cele neferoase.
Taierea cu ajutorul laserului se face prin topirea materialului in zona de contact a acesteia cu particula de laser. Masinile de taiat cu ajutorul laserului pot prelucra cu mare acuratete contururi exterioare foarte complexe,efunda/ .
Taierea cu ajutorul apei, laserului si plasemei alp/, completari pentru prelucrarile cu laserul aici laser/

Materiale Mineralo-Ceramice & Tehnologii de Prelucrare

2005-04-27T22:27:00.000-07:00

Materiale mineralo-ceramice
Paralel cu dezvoltarea aliajelor dure din carburi metalice si compusi metalici, s-a dezvoltat si ramura materialelor dure mineralo-ceramice care sunt mult mai ieftine decat carburile metalice, fapt pentru care prezinta un interes deosebit, in special pentru constructia de scule aschietoare, cum sunt: cutitele, frezele, discurile abrazive etc., cat si pentru constructia anumitor piese necesare industriei. Problema prezinta interes si prin faptul ca aceste materiale dure, nemetalice: diamant, n.c.b., corindonul, carborundul, cuartul, oxidul de Al aglomerat, carbura de bor aglomerata etc. pot inlocui in constructia de scule, cat si in alte domenii, materialele dure metalice sau, in alte cazuri, pot fi combinate cu ele.
Mod de obtinere
Din oxidul de Al si alte tipuri de oxizi, se obtin placute mineralo-ceramice si scule care permit sa se aschieze materialele cu viteze de 500-1200 m/min. si chiar mai mari. Aceste placute se obtin din pulbere de oxid de Al cu o granulatie foarte fina functie de marca placutei care a evoluat in timp, fapt ce a adus la imbunatatirea proprietatilor fizico-mecanice ale placutelor ceramice. Aceasta pulbere de oxid de Al se amesteca foarte bine si omogen cu un liant ca: ulei oleic, celuloza, metale, etc. Acest amestec este presat in matrite de diferite forme, la rece sau la cald, in functie de aglomeratul de oxid de Al, la un timp optim de 2-10 minute, in functie de marimea piesei. De mentionat ca timpul de sinterizare are o mare influenta asupra caracteristicilor pieselor. Dupa sinterizare produsele obtinute sunt rectificate, rodate sau lepuite si apoi sortate. Dar cele mai bune rezultate au inceput sa fie obtinute in constructia de scule aschietoare cu materiale mineralo-ceramice obtinute din amestecarea oxidului de Al, cu oxidul de zirconiu, cu carbura de titan sau alte compozitii chimice. Sunt si alte tipuri de placute metalo-ceramice care sunt de fapt placute din carburi metalice acoperite cu un strat de 0,4-0,5 mm de oxid de Al. Acoperire se face in vid cu flux de electroni si confera acestora o crestere a rezistentei la uzura. Clasificare si proprietati
Materialele mineralo-ceramice pot fi: -naturale: diamantul natural, cuartul cristalin, caroxul, etc. -artificiale: diamantul sintetic, n.c.b., corindonul, etc. Materialele ceramice obtinute in general pe baza de oxid de Al pot fi grupate astfel: -materiale dure obtinute numai din oxid de Al. -materiale dure obtinute din amestec de oxid de Al si alti oxizi. -materiale dure obtinute din amestecul de oxid de Al cu carburi metalice sau carburi metalice acoperite cu oxidul de Al. Gama materialelor dure obtinute din oxidul de Al este foarte variata, functie de puritatea oxidului, granulatie presare, sinterizare sau presinterizare, de care depind si proprietatile lor. O mare importanta o are rezistenta la incovoiere, care este mult mai mica, circa 45-50% in comparatie cu cea a carburilor metalice, fiind cunoscut ca si acestea au rezistenta la incovoiere cu circa 50-60% mai mica decat a otelurilor. Aceasta face ca placutele mineralo-ceramice sa fie foarte fragile, sa se sparga foarte usor si sa nu reziste la socuri. Placutele mineralo-ceramice isi pastreaza rezistenta la incovoiere pana la temperaturi de circa 1000 gr.C fata de carburile metalice unde aceasta scade. Iar duritatea este mai mare ca la carburile de wolfram. Aceasta proprietate permite sa se ajunga la viteze de aschiere de 1000-1200 m/min sau, in unele cazuri pana la 2000 m/min, la strunjirea otelurilor. Placutele mineralo-ceramice au si o mare stabilitate la socurile termice. Astfel s-au realizat placute care rezista la circa 400-500 de incalziri si raciri bruste in apa sau ulei la 0 gr.C fara sa se fisureze, fapt ce conduce la crestereadurabilitatii taisului sculei armate cu asemenea materiale, tinand seama ca si conductibilitatea lor termica este mai redusa decat a metalelor sau carburilor metalice. De remarcat ca la diferite sorturi de placute, duritatea nu se modifica, ci ramane practic aceeasi pana la temp de circa 1100-1250 gr.C, fapt ce da placutelor o rezistenta ridicata la uzura, atunci cand creste temperatura in procesul de aschiere. De asemenea aceste placute au o rezistenta ridicata la compresiune, ca urmare, nu sunt sparte usor. Proprietatile acestor placute depind in mare masura si de marimea optima pe care trebuie sa o aiba granulele. Astfel s-a determinat ca o granulatie mai mica de 1 micronmetru influenteaza negativ rezistenta la incovoiere, compresiune, etc. O atentie deosebita trebuie acordata si duratei de presinterizare si sinterizare in special.
Domenii de utilizare
Materialele dure si refractare mineralo-ceramice si metalo-ceramice care au la baz oxidul de Al sunt tot mai larg utilizate atat in constructia sculelor aschietoare, cat si in alte ramuri industriale, ca materiale refractare, anticorosive, rezistente la uzura si cu stabilitate termica etc. In constructia de scule, placutele mineralo-ceramice au inceput sa dea rezultate deosebite la strunjirea si frezarea diferitelor materiale cu viteze de aschiere de mari. Desi rezistenta lor la incovoiere este inca mica si sunt destul de fragile, se pot aschia diferite sorturi de fonte si oteluri cu duritate ridicata. Materialele metalo-ceramice si mineralo-ceramice au un domeniu larg de utilizare si trebuie sa fie cat mai mult raspandite in industria noastra, tinand seama ca sunt mult mai ieftine decat carburile metalice, mai cu seama pentru sculele aschietoare. Materialele mineralo-ceramice si metalo-ceramice pentru aschierea metalelor sunt cunoscute sub diferite denumiri ca: Midalox, SPK, SN56, SNT1, MN285, etc., in functie de firma si tara care le produc.
Tehnologii de prelucrare prin aschiere cu materiale mineralo - ceramice
Sculele armate cu placute mineralo - ceramice sau metalo - ceramice nu au inca o raspandire ca sculele din carburi metalice. Introducerea in industrie a sculelor armate cu placute mineralo - ceramice si metalo - ceramice pentru cutitele de strung, freze, alezoare,burghie etc. este rentabila, deoarece aceste placute sunt mult mai ieftine decat carburile metalice. Uzura sau deteriorarea acestor placute nu ridica problema recuperarii lor, tocmai datorita faptului ca oxidul de Al nu este o materie scumpa pentru placutele mineralo - ceramice.
Scule si tehnologii de strunjire
Strunjirea otelurilor, fontelor si altor aliaje metalice (fig1., fig2., fig3., fig4., fig5., fig6. ) are in prezent ponderea cea mai mare in raport cu alte prelucrari de frezare, gaurire, brosare etc. in constructia de masini.
De exemplu placutele mineralo - ceramice din oxid de Al si cele metalo - ceramice realizate in Germania sub denumirea de SOK Widolux, in Rusia TM - 332 etc., sunt utilizate intr-un domeniu lar a vitezelor de aschiere. Astfel la strunjirea unor piese turnate din fonta cenusie nodulara, fonta maleabila si fonta dura cu placute SN56, SHT1 la operatii de degrosare si finisare s-a facut aschierea cu viteze cuprinse intre20 - 700 m/min in functie de duritatea materialului de prelucrat. de asemenea la strunjirea unor piese din oteluri de constructie, cementare, nitrurare, rapide etc. cu acelasi tip de placute s-a aschiat cu aceleasi viteze ca la fonte.
Pentru materialele cu prelucrabilitate buna si un sistem tehnologic rigid, se recomanda ca vitezele de aschiere sa fie multiplicate cu 1,5 sau chiar cu 2. De asemenea, la materiale greu prelucrabile sau la un sistem nerigid suficient, vitezele de aschiere pot fi reduse cu 50%. Limita inferioara la fonta ( Fc25 ) este indicata la 50 m/min.
Placutele pot fi prinse pe suportul cutitului la fel ca si placutele din carburi metalice prin lipire tare sau cu prinderemecanica. Placutele mineralo - ceramice si cele metalo - ceramice sunt notate codificat dupa normele ISO dupa forma geometrica, dimensiuni, parametri geometrici etc.
De exemplu placutele:
- patrate SNGN120804
- triunghiulare TNGN160804
- rombice ENGN130804, sau CNGN 160804
- rotunde RNGN120804 etc.
Functie de felul prelucrarii si tipul de placuta, se alege si regimul de aschiere in special avansul s si adancimea de aschiere. Pentru operatiile de degrosare, grosimea placutelor trebuie sa fie mai mare si poate ajunge pana la 8 mm. La finisare eforturile sunt mai mici, ca urmare pericolul de spargere este mai mic, de aceea grosimea lor se ia de circa 4,26 mm. Cand marimea fatetei de protectie este de 0,2 mm, avansul de aschiere trebuie sa fie mai mare de 0,25 mm/rot. Iar daca fateta este de 0,5 mm, avansurile se iau mai mici de 0,2 mm/rot. Pentru a asigura o buna rezistenta placutelor mineralo - ceramice, in cele mai multe cazuri unghiul de degajare este luat negativ, dar sunt folosite si placute cu unghiuri de degajare pozitive, in special la strunjirea de finisare a alezajelor mici. Forta de aschiere este influentata, dar in masura mai mica se de viteza de aschiere. Forta specifica de aschiere depinde de dimensiunile aschiei, ca urmare este necesar sa se determine grosimea ei, dupa care se gaseste puterea necesara deaschiere functie de avans, adancime, viteza si forta specifica de aschiere.
Puterea se poate calcula cu relatia:
P= ( t*s*v*K )/6120 [kW]
unde:
- t - adancimea de aschiere [mm]
- s - avansul [mm/rot]
- v - viteza de aschiere [mm/min]
- K - forta specifica [kgf/mm*mm]
Alegerea corespunzatoare a razei de la varful sculei r cat si a avansuluis este in functie de rugozitatea care trebuie realizata. De subliniat ca, pentru strunjirea de degrosare, prefinisare si finisare nu este necesara utilizarea lichidelor de racire si ungere, fapt ce prezinta un mare avantaj prin aceea ca procesul de aschiere poate fi urmarit, in special calitatea suprafetei prelucrate. De asemenea, aceasta duce si la micsorarea umiditatii in atelierele de prelucrare cu vapori de lichid de ungere si racire.
Placutele mineralo - ceramice realizate de firma Widia le reprezinta variantele Widalox N si Widalox R care sunt larg utilizate pentru strunjirea diferitelor materiale in special a otelurilor si fontelor. Pentru utilizarea si exploatarea rationala si economica a cutitelor de strung armate cu placute metalo - ceramice, mineralo - ceramice si alte tipuri de asemenea materiale, strungurile trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
- stabilitate dinamica ridicata, cat si o rigiditate buna a sistemului tehnologic.
- strungul sa aiba o putere suficienta, deoarece la regimurile de aschiere utilizate este nevoie de o putere mult mai mare in comparatie cu celelalte prelucrari.
- schimbarea avansurilor de lucru sa se faca pe cat este posibil in mod continuu si sub sarcina, atunci cand scula este angajata in aschiere. Daca schimbarea avansurilor se face in trepte, trebuie facuta cu grija ca scula sa nu se loveasca, deoarece in acest caz se poate sparge. In caz de oprire a strungului sub sarcina, scula sa nu fie retrasa deoarece se distruge placuta. - sculele trebuie sa aiba o buna protectie impotriva aschiilor, iar evacuarea lor sa se faca in mod corespunzator. - inlocuirea sculelor sa se faca repede si comod pentru diferitele strunguri. - tinand seama de vitezele ridicate de aschiere cat si de avansurile maxime care pot fi realizate, se va analiza problema vitezelor de reactie ale opritorilor de la unele strunguri clasice, care nu mai corespund. - sculele sa fie bine centrate, iar piesele care trebuie sa fie prelucrate, sa fie echilibrate in mod corespunzator.
Scule si tehnologii de frezare
Placutele din materiale mineralo - ceramice si metalo - ceramice sunt utilizate la armarea frezelor frontale, frezelor disc etc. cu care se pot realiza viteze ridicate de aschiere la prelucrarea otelurilor si fontelor greu prelucrabile cat si a altor materiale. Fixarea placutelor la freze se face numai cu prindere mecanica, fapt ce permite schimbarea rapida a placutelor deteriorate. Sistemul de prindere si fixare are o importanta deosebita asupra durabilitatii sculei, tinand seama ca dintii frezei sunt supusi la lovituri succesive si puternice. Ca urmare, prinderea lor mecanica trebuie sa fie sigura si suficient de rigida. Corpul frezei pe care se fixeaza dintii din placute mineralo - ceramice sau metalo - ceramice trebuie sa aiba o rigiditate ridicata si o buna stabilitate la vibratii pentru a se putea asigura si o rugozitate corespunzatoare, dupa montarea lor in brosa masinii de frezat, bataia frontala si radiala nu trebuie sa depaseasca 0,02 - 0,025 mm. Pentru operatiile de finisare unde trebuie sa se o buna rugozitate ( 1,6 micrometri ), marimea bataii frontale si radiale se recomanda sa fie mai mica de 0,01 - 0,0015 mm, fapt ce impune utilizarea unor masini de frezat cu precizie mai ridicata.
Este necesar ca ascutirea lor sa se faca in mod organizat intr-o ascutitoare centrala si cu regimuri de ascutire bine determinate. Rezultate bune s-au utilizat viteze de 10 - 14 m/s. In ambele cazuri, ascutirea trebuie facuta cu lichid de racire, care micsoreaza consumul de abraziv de 4 - 5 ori in comparatie cu ascutirea fara racire.
Scule si tehnologii de gaurire si alezare
Placutele mineralo - ceramice sau metalo - ceramice sunt mai putin utilizate la constructia burghielor,alezoarelor, adancitoarelor etc. din cauza fragilitatii lor. S-au realizat burghie late cu placute brazate, dar care s-au distrus rapid la varf, acolo unde viteza de aschiere este aproape zero si scula trebuie sa patrunda prin strivirea materialului. Rezultate bune s-au obtinut cu asemenea scule la largirea gaurilor in oteluri, fonte si in special la iesirea burghiului din material. S-au realizat si burghie tubulare cu dinti din placute mineralo - ceramice, dar eliminarea necorespunzatoare a aschiilor duce la distrugerea rapida a dintilor.
Bune rezultate s-au obtinut cu alezoarele cu mai multi dinti la care trebuie foarte bine stabilit adaosul de prelucrare. Ascutirea lor se recomanda sa se faca cu discuri cu diamant sau cu nitrura cubica de bor cu granulatie 120 - 160 micrometri. Astfel se obtine precizia si rugozitatea impusa. Cele mai bune rezultate se obtin la alezarea cu un singur cutit, asa cum este in cazul prelucrarii pe strung sau pe masini de gaurit si alezat orizontal la care se poate prelucra cu viteze de aschiere de 400 - 800 m/min la alezarea otelurilor si fontelor. Pentru aliaje neferoase, viteza de alezare poate fi mai ridicata.

JETUL ABRAZIV – UN INSTRUMENT EFICIENT DE PRELUCRARE A SUPRAFEŢELOR

2005-04-26T04:36:00.000-07:00

JETUL ABRAZIV – UN INSTRUMENT EFICIENT DE PRELUCRARE A SUPRAFEŢELOR

Rezumat
Eroziunea cu jet abraziv este un procedeu de prelucrare relativ nou apărut, fiind aplicat cu succes în industriile automobilelor, aviaţiei, electrochimică, a hârtiei, produselor alimentare etc. Principala aplicaţie a jetului abraziv o constituie în debitarea materialelor, fiind posibil însă şi frezări sau strunjiri ale suprafeţelor. În lucrare sunt scoase în evidenţă principalele performanţe tehnice şi economice ale acestui procedeu şi sunt prezentate totodată schema unei instalaţii de prelucrare împreună cu cea mai importantă componentă a sa – sistemul de formare a jetului.
Maşini de prelucrare prin electroeroziune (EDM) din categoria fără fir, care au
două sau mai multe axe de rotaţie ce pot fi coordonate simultan pentru "controlul
profilării";
Maşini unelte pentru îndepărtarea adaosului de metal, ceramică sau "compozite"
având toate următoarele caracteristici:
Îndepărtează materialul prin intermediul oricăruia din următoarele:
Apei sau altui jet de lichid, inclusiv cele care utilizează aditivi
abrazivi;
Fasciculului de electroni; sau
Fasciculului "laser"; şi
Având două sau mai multe axe de rotaţie care:
Pot fi coordonate simultan pentru "controlul profilării"; şi
Au o precizie a poziţionării mai mică (mai bună) de 0,003

Maşini pentru găurire adâncă şi strunguri modificate pentru găurire adâncă, având
o capacitate maximă de găurire care depăşeşte 5.000 mm, precum şi componente
special destinate pentru acestea.
Maşini unelte cu “comandă numerică” utilizând un procedeu de finisare magnetoreologic
(MRF).
Notă tehnică:
Pentru scopul MRF este un procedeu de îndepărtare a materialului folosind
un fluid magnetic abraziv a cărui vâscozitate este controlată de un câmp magnetic.

REFERAT: CENTRE DE PRELUCRARE (Melian Ciprian TCM 4)

2005-04-19T09:35:00.000-07:00

     Introducerea progresului tehnic in industrie face ca sa se produca din ce in ce mai rapid, mai eficient in conditiile ridicarii calitatii in toate domeniile. Necesitatea obiectiva de a produce cat mai rapid, cu o productivitate cat mai ridicata, a condus la o evolutie vertiginoasa a conceptiei actuale de realizare structurala a masinilor-unelte, care depinde in cea mai mare masura de specificul tehnologic al diferitelor repere ce trebuie prelucrate si de volumul productiei acestora. Pentru reperele care se produc in unicate sau serie mica, ultimii 15-20 ani au marcat inlocuirea masinilor-unelte universale cu masini-unelte cu comanda numerica si centre de prelucrare.

     Analiza diagramei din figura 1 conduce la constatarea ca pentru piese de configuratie dificila cu un numar mare de prelucrari ce trebuie efectuate cu un numar mare de scule in cateva prinderi diferite, centrele de prelucrare sunt de cateva ori mai productive decat masinile-unelte conventionale. Diferenta de cost al efectuarii prelucrarii unei piese este cu atat mai mare cu cat geometria suprafetelor prelucrate devine mai complexa. Se constata de exemplu ca pentru un lot de circa 20 piese costul pentru o piesa prelucrata pe masini conventionale creste sensibil in functie de complexiatatea piesei, in timp ce pentru aceeasi piesa prelucrata pe centrul de prelucrare, cheltuielile totale nu cresc sensibil in functie de complexitatea piesei si sunt pana la de cateva ori mai mici decat in cazul prelucrarii pe masini universale.

     Masinile Breton pentru prelucrari mecanice prin aschiere, combina precizia maxima cu tehnologia digitala, acestea fiind caracteristicile principale ale acestor centre de prelucrare prin aschiere.
     Aceste centre de prelucrare au o productivitate mare in timpul prelucrarilor de aschiere realizand cu ajutorul propietatilor dinamice suprafete de o calitate excelenta si de o mare complexitate. Firma Breton Italia relizeaza 3 tipuri de centre de prelucrare care au urmatoarele denumiri:

- Matrix

- Xceeder

- Ultrix

     Centrul de prelucrare prin aschiere Matrix realizeaza srtunjiri pe cele 5 axe de coordonate. Puterea deschiere si viteza este aceeasi indiferent de axa de coordonate pe care se realizeaza prelucrarea.

     Aceste trei centre de prelucrare pot sa satisfaca cerintele cele mai exigente in domeniul prelucrarilor prin aschiere, chiar si in sectorul aerospatial, pe langa prelucrarile de inalta precizie realizate de aceste centre de prelucrare in sectorul constructiilor de automobile si a mecanicii in general.



     Centrele de prelucrare Matrix, datorita carateristicilor dinamice si a regimurilor de aschiere, pot realiza piese cu o configuratie foarte complexa si la un grad de precizie foarte ridicat.



     La o singura asezare a (semifabricatului) piesei supuse prelucrarii se poate realiza prelucrarea pe cele 5 fete ale (semifabricatului) piesei. Reducandu-se astfel timpii de repozitionare a semifabricatului si reducand astfel abaterile care pot rezulta la fiecare reasezare (repozitionare) a piesei (semifabricatului).



     Electromandrinele in care sunt prinse sculele aschietoare se rotesc cu viteze de 40.000 de rotatii pe minut. Acestea sunt montate in capul birotativ al centrului de prelucrare. Alimentarea capului birotativ cu scule aschietoare se face din magazia de scule a centrului de prelucrare.

     Exista doua tipuri de axe de coordonate A si C dupa care capul birotativ se deplaseaza prin comenzile date de operator. Axa A + si â€“ deplaseaza capul birotativ pe verticala iar axa C + si â€“ deplaseaza capul birotativ pe orizontala. Astfel cu ajutorul acestor deplasari, ale capului biroatativ, sa se poata realiza piese de o configuratie complexa.

     Pentru o demonstratie de prelucrare urmariti aceasta secveta.

Monitorizarea in timp real a uzurii sculei si calitatii suprafetei prelucrate prin intermediul undelor acustice

2005-04-19T09:12:00.000-07:00

Prelucrarea prin intermediul maşinilor unelte este necesară în diferitele operaţii de aşchiere, fie la prelucrări de degroşare fie la finisaje de precizie. Aceste prelucrări au de-a face cu deformarea sculei aşchietoare, a maşinii unelte şi a piesei de prelucrat, deformare care este cauzată de forţa tăietoare, efectul termic şi trepidaţii. O mai pronunţată uzură şi distrugere a sculei se întâlneşte la prelucrarea materialelor dure cum ar fi aliajele Inconel şi cele cu titan.
Optimizarea acestor procese complexe se regăseşte în disponibilitatea de date referitoare la conditiile din timpul procesului de aşchiere, date necesare pentru monitorizare şi pentru feedback-ul către controller-ul procesului. De asemenea sunt necesare sisteme sensibile de percepţie cuplate cu tehnici de procesare a semnalului bine puse la punct pentru a putea extrage informaţiile principale din timpul procesului de aschiere.
În numeroase procese de producţie forţele care apar în scule şi materiale generează emisii acustice (EA) de înaltă frecvenţă.
Numeroase investigaţii din ultimii ani au arătat că semnalele EA pot fi folosite pentru a monitoriza şi a analiza operaţiile de aşchiere. Folosirea tehnicilor EA pentru monitorizarea procesului oferă posibilitatea asigurării unei calităţi superioare a produsului finit corelat cu minimizarea costului total de fabricaţie a produsului.
În numeroase cazuri emisia poate fi monitorizată pentru a caracteriza în timp real procesul, pentru a depista defecte sau anomalii ale acestuia exact când se petrec şi pentru a prognoza calitatea finală a piesei.
La aşchiere principalele arii (zone) de interes generatoare de semnale EA sunt:
- zona primară de generare localizată în faţa suprafeţei active a sculei unde apare prima dată efortul de forfecare în cadrul procesului de formare a aşchiei
- zona secundară de deformare este de-a lungul interfeţei aşchie/faţă de aşezare unde are loc alunecarea şi deformaţia brută
- a treia zonă este de-a lungul interfeţei dintre aşchie şi faţa de degajare
- a patra zonă se referă la procesul de sfărâmare al aşchiei.
Viteza de aşchiere şi rata de îndepărtare a materialului sunt parametrii semnificativi care afectează energia semnalului EA.
Emisia acustică este de obicei de 2 feluri distincte:
- continuă (ajungând la traductori în nr aşa de mare încât „evenimentele” distincte nu pot fi identificate) şi
- sub formă periodică (evenimente de emisie distinctă pot fi observate).De exemplu, EA continuă este generată în zona de forfecare, la interfaţa aşchie/sculă şi la interfaţa flanc-ul sculei/suprafaţa piesei, în timp ce EA periodică este generată de ruperea aşchiei în timpul sau după formarea ei.

Senzori de Emisie Acustică

Fundamentul unei monitorizări de succes este alegerea senzorilor. O largă gamă de senzori au fost folosiţi la monitorizarea proceselor de aşchiere. Senzorii EA sunt utilizaţi pe o suprafaţă de test pentru a detecta miscare dinamică datorată EA şi de a transforma mişcarea detectată într-un semnal voltaj-timp. Acest semnal obţinut este folosit în toţi paşii următori ai tehnicii EA. Senzorii pentru monitorizarea procesului de aşchiere trebuie să îndeplinească următoarele criterii:
- punctul de măsurare să fie cât mai aproape de punctul de maşinare
- să nu modifice rigiditatea statică sau dinamică a maşinii unelte
- să nu modifice aria zonei de lucru sau a parametrilor de aşchiere
- să nu se uzeze, să nu necesite întreţinere, să fie uşor de schimbat şi ieftini
- rezistenţi la lichidele de răcire, mizerie, aşchii şi la influenţele mecanice, electromagnetice şi termice
- funcţionare independentă de a sculei sau a semifabricatului
- caracteristici metrologice adecvate
- fiabilitate în transmiterea semnalului
În aceasta figura atât senzorul de forţă/moment cât şi cel al EA au fost implementate într-o maşină de frezat cu 3 axe, controlată de PC.
Figura 4 prezintă toate componentele necesare monitorizării şi controlului maşinii unelte. Probabil cel mai important element al sistemului de control este metodologia procesării semnalului pentru extragerea informaţiei principale şi luarea unei decizii.

Tehnici avansate de procesare a semnalului

Din pricina detaliilor numeroase si a înlăturării riscului plictiselii am lasat doar un link către acest subiect. (click aici)

Rezultate

Numeroase experimente au fost efectuate pe maşina de frezat cu 3 axe pentru a achiziţiona şi analiza semnalele EA. Figura 5 prezintă semnale EA pentru viteze de avans de 9,84mm/min şi 4,92mm/min la o viteză de aşchiere de 4000rpm şi o adâncime de aşchiere de 1,5mm. Deşi amplitudinea semnalului este similară în ambele cazuri, caracteristicile de vârf sunt foarte diferite. Când viteza de avans a fost mai mare, fiecare ciclu (rotaţie) are doar un vârf dominant, pe când la viteza de avans mai mică, avem 2 vârfuri dominante. Figura 6 ilustrează efectul adâncimilor de aşchiere asupra semnalului EA. Cele 2 adâncimi de aşchiere 0,5mm şi 1,5mm au fost alese la o viteză de avans de 39,37mm/min şi la o viteză de aşchiere de 4000rpm. Putem observa că la o adâncime mai mare avem o amplitudine mai mare a semnalului şi astfel o mai mare energie a EA. În orice caz o prognoză precisă a stării sculei nu poate fi extrasă din analiza de mai sus a domeniului de timp. Aplicând metodologia wavelet analysis, descrisă mai sus, semnalul din figura 6 se descompune în 5 benzi de frecvenţă.
Aruncând o privire asupra figurii 7, deşi energia din D5 (12,5khz, 25khz) este foarte slabă, cu ajutorul metodologiei wavelet analysis putem observa că sunt prezente vârfuri distincte ceea ce indică că un flanc ar putea ceda. Este foarte greu detectarea unor astfel de vârfuri fără analiza wavelet.

Semnificaţia industrială

Rezultatele obţinute pot fi aplicate la numeroase procese industriale:
- monitorizarea sculei şi asigurarea calităţii în aşchiabilitatea de precizie a materialelor greu-aşchiabile cum sunt aliajele Inconel şi cele cu titan
- controlul procesului în timp real pentru o eficienţă maximă şi finisare de precizie
- avantajul major al folosirii metodei EA este acela că foloseşte semnale cu frecvenţe mult mai ridicate decât cele ale vibratiilor maşinilor din jur sau a zgomotului şi nu interacţionează cu procesul de aşchiere
- se foloseşte pentru a stii cu exactitate starea de ascuţire a sculei.

Pentru mai multe detalii vizitaţi şi următorul link.

CAJELE DE LAMINARE

2005-04-17T09:15:00.000-07:00

CAJELE DE LAMINARE

Indiferent de tipul laminoarelor, cajele de lucru ( fig.1) constau in general in urmatoarele subansambluri:
-cadrele laminorului 1,care reprezinta elementele de rezistenta ale cajei, pe ele montandu-se direct sau indirect, toate celelalte subansambluri;

fig. 1 Ansamblu unei caje de laminare

- cilindrii de lucru 2 intre care se executa deformarea laminatului;
- legarele 3, care sustin cilindrii prin intermediul fusurilor;
- dispozitivul de echilibrare a cilindrilor 5, care poate fi cu tiranti si arcuri, cu contragreutati, hidraulic etc.;
-placile de baza 6, prin intermediul carora carjele se monteaza pe fundatie, asiguransu-se totodata si coaxialitatea cajei de lucru in cazul amplasarii acestora in linie.

1. CADRELE

Din punct de vedere constructiv se intalnesc cadre de tip inchis (fig. 1) si cadre de tip deschis (fig.2), care sunt farmate din cate doi stalpi, o traversa inferioara si o traversa superioara ( demontabila in cazul cadrelor de tip deschis ).
Spatiul liber dintre satlpi si traverse, in care se monteaza lagarele cilindrilor de lucru, poarta denumirea de fereastra cadrul

Cadrele de tip inchis, fiind mai rigide, se folosesc la laminoare la care apar forte importante, cum ar fi laminoare degrosoare (bluminguri, selbinguri), laminoare pentru profilele grele, laminoare pentru table si benzi, pe cind cadrele de tip deschis se folosec la laminare de profile mijlocii si usoare, avand avantajul unei rapide schimbari a cilindrilor de lucru prin indepartarea traversei superioare.
Cadrele sunt executate prin turnarea de otel, prelucrandu-se apoi prin aschiere suprafata interioara a ferestrei si talpie cu care cadrul se sprijina pe placile de baza. Cele doua cadre ale fiecarei carje sint unite intre ele cu traverse turnate, prinse cu buloane.
De obicei stalpi cadruli sint captusiti cu placi de uzura, in zona in care pot fi loviti de laminatele transportate pe calea cu role, si cu glisire, pe partea unde stalpii vin in contact cu lagarele.
In timpul exploatari, cadrelor li se vor asigura o buna lubrifiere a glisierelor, in special la laminoarele la care se executa permanent deplasarea pe verticala a cilindrului superior. De asemene, odata cu opririle laminoarelor, in vederea schimbari cilindrilor, se va curata si verifica gradul de uzura a glisierelor, iar daca se constata o uzura pronuntata se va proceda la inlocuirea lor, deoarece dind nastere la jocuri prea mari ale lagarelor in fereasta cadrului micsoreaza precizia dimensionala a laminatelor.
Cu ocazia revizilor sau opririlor pentru diferite reparatii ale laminorului se va verifica intodeaunadaca nu s-au slabit buloanele de prindere a cadrelor pe placi de baza sau de prindere a traverselor ce unesc intre ele cadrele. De asemanea, se vor controla daca diferentele elemente ale cadrelor nu prezinta fisuri ce ar putea periclita rezistenta acestora.
Placile de uzura sin partea inferioara a stalpilor se vor schimba intodeauna cand au suferit deformari sau degradari pronuntate.
.
2 CILINDRII DE LUCRU

Acestia sint destinati executari operatiel propriu-zise de defotmare, dand laminatului forma si dimensiunile necesare. In timpul procesului de laminare, cilindrii de lucru sint aceia care suporta presiunile materialului deformat si solicitarile de lucru sint aceia care suporta presiunea materialului deformat si solicitarile termice ce apar in special in cazul laminari cald.
Cilindrii de lucru (fig. 3) sint fotmati din urmatoarele elemente: tablia cilindruli 1, care poate fi netede in cazul laminari bramelor, tabelelor si benzilor, sau profilata (calibrata) pentru cazul laminarii semifabricatelor si profilelor; la extremitatile tablei si afla fusurile cilindrului 2, prin care acesta se sprijina pe lagare, iar in continuarea fusurilor elementele de cuplare 3 a cilindrului cu barele de cuplare.

Fig. 3. Cilindrii de lucru ai laminorelor
a - cu bablie neteda; b – cu tablie calibrata.

Cilindrii de lucru trebuie sa aiba rezistenta mecanica si durabilitate mare. Aceste proprietati se pot obtine printr-o alegere corespunzatoare a materialului si a tehnologiei de fabricatie a cilindrilor in consordanta cu destinatia acestora. Astfel, cilindrii de lucru ai laminoarelor se pot executa prin turnarea din fonta cenusie, fonta cu crusta dura si fonta aliata, cit si prin turnarea sau forjarea din otel carbon sau otel aliat, realizandu-se duritati ale tablei cuprinse intre 150 si 800 HB.
Intretinerea cilindrilor de lucru ai laminoarelor incepe din momentu in care acestia intra in gestiunea lamnorului. Astfel, depozitarea cilindrilor se va efectua numai in zone acoperite, pe perechi si tipuri de profile, folosindu-se stative speciale pentru evitarea caderi cilindrilor si a deteriorarii prin lovire a fusurilor sau a tableai cilindrilor. Cilindrii ce urmeaza a fi depozitati vor fi curatati cu atentie, iar zonele fusurilor si a elementelor de cuplare vor fi protejate prin acoperirea cu vaselina.
Cilindri urmeaza a fi luati din depozit sau din strungaria de cilindri, pentru a fi introdusi in carjele de lucru a laminorului, vor fi foarte minutios curatii de stratul de unsoare, de preful si murdaria depusa pe fusuri, se vor spala apoi cu petrol, iar dupa uscare, fusurile se vor unde din nou cu vaselina. Cu aceasta ocazie se va controla si gradul de uzura a fusurilor, luindu-se masuri de rectificare a suprafetei acestora daca este necesar.
Inainte de introducerea cilindrilor se vor curata si spala atat lagarele, cit si zonele invecinate pe care ar putea reprezenta o sursa de murdarire a fusurilor in timpul montajului.
Dupa asezarea cilindrilor in lagare se va verifica orizontalitatea acestora si coaxilitatea lor cu cilindrii cajei de angenaj sau cu cilindrii celor invechite (in cazul laminoarelor cu caje amplasate in linie) cunoscut fiind faptul ca montarea cilindrilor fara respectarea orizontalitati si a coaxialitatii lor da nastere la eforturi suplimentare in diferite zone ale cilindrilor generatoare de uzura.
Pentru o exploatare rationala a cilindrilor de lucru se va evita incalzirea neuniforma a acestora, racitea lor brusca, introducera laminatoarelor reci in cilindrii (in cazul laminari la cald), oprirea laminorului cu laminatul intre cilindri, caderea oxizilor in zona fusurilor, lipsa racirii si ungerii fusurilor si tablei cilindrilor etc.
In cazul laminarii tablelor si benzilor, inaitea inceperi procesului de incalzire electrice sau cu gaz (ce se aseaza pe cilindrii) sau prin laminarea cu reduceri mici a unor laminate (brame sau platine) bine incalzite.
In timpul cit laminorul merge in gol sau se opreste, se va intrerupe si apa de racire pentru evitarea racirii bruste a cilindrilor.
Pentru evitarea racirii cilindrilor, in timpul laminarii unor laminate ce prezinta curbari sau despicari ale zonei posterioare, se va reduce la minimim viteza de laminare in perioada cit aceaste zone trec printre cilindri.
Daca in timpul laminari se va opri motorul de actionare a laminorului, neintarziat se va proceda la ridicarea cilindruluisuperior pentru eliberarea laminatului, dupa care se va scoate din caja cu ajutorul pododului rulant.
In cazul laminarii la rece a tablelor si benzilor, calitatea acestora depinde de masuta si mai mare starea cilindrilor de lucru, decat in cazul laminari la cald. Din acesta cauza, pentru cilindrii de lucru ai laminorilor de table si benzi la rece se cer o serie de conditii mult mai severe. Astfel, tablia cilindrilor trebuie sa fie foarte neteda si lipsita de orice fel de defecte (fisuri, exfolieri de material, imprimari, incluziuni, urme de croziune etc.). aparitia unui oricat de min defect pe suprafata cilindrilor va necesita scoterea lor din caja pentru a fi din nou rectificati.
Si in cazul cilindrilor pentru laminarea la rece se recomanda incalzirea lor inainte de inceperea procesului de laminre pana la o temperatura de 40-45 pentru a se obtine prin dilatare profilul necesar. Aceasta incalzire se realizeaza de obicei prin introducerea in sistemul de racire a cilindrilor a emulsiei incalzite la o temperatura corespunzatoare condiitilor concrete ale laminorului.
Su se va admite sub nici o forma ca incalzirea cilindrilor sa se realizeze prin rotirea lor sub o presiune rezultata prin starangerea cilindrilor unul asupra celuilalt, aceasta practica conducand la deteriorarea suprafetei de lucru a cilindrilor.
In cazul in care incepe laminarea fara o prealabila incalzire a cilindrilor se reconamda folosirea vitezelor de laminare inferioare, urmand sa se mareasca viteza pe masura ce cilindrii laminorului se incalzesc.
Pentru marirea reducerii la laminarea la rece se practica lubrifierea continua a zonei de deformare. In acelasi timp, datorita efectului termia al deformari care incalzeste cilindrii, acestia trebuie continuu raciti. Aceste doua conditii sunt realizate de agentul de ungere si racire, care, in majoritatea cazurilor, este o emulsie in apa a unor uliuri minerala sau vegetale, concentratia variind in functie de conditiile de laminare intre 2 si 15%. In timpul laminari se va urmarii continuu ca agentul de ungere si racire sa corespunda din punct de vedere calitativ si sa fie distribuit pe cilindrii cu beditul si presiunea necesare, astfel ca profilul cilindrilor sa se mentina constantii, iar banda laminata sa nu prezinte diferente de grosima pe latimea sau lungimea sa.
In momentul in care laminarea s-a terminat, se varidica imediat cilindrul superior pana la obtinerea unui salt intre cilindrii de 2-3mm, dupa care se intrerupe stropirea cilindrilor cu agentul de racire si ungere, pentru ca cilindii sa nu se deformeze prin starngere unul asupra celuilalt si respectiv pentru ca cilindrii sa nu se raceasca sub temperatura recomandata.
Repararea cilindrilor de lucru ai laminoarelor consta in general din restrunjiri si rectificari a tabli si fusurilor acestora. Astfel, pe masura ce se lamineaza o cantitate mai mare de profile pe un anumit calibru, acesta se uzeaza schimbandu-si forma si dimensiunile, cea ce atrage dupa sine obtinerea de profile finite cu dimensiuni ce nu se mai incadreaza in tolerantele date prin standarde. Acesti cilindrii sunt schimbati, urmand a fi restrunjiti. Se restunjesc de asemena si cilindri la care au aparut fisuri pe suprafetele calibrelor, deoarece acestea conduc la aparitia de defecte pe lamite, cum sunt imprimari sau suprapuneri de material.
In cazul cilindrilor pentru laminorele de table si benzi nu se efectueaza restrunjirea tablei decat in situatia in care defectele sunt foarte adinci. De obicei, se executa o slefuire prin care diametrul cilindrilor se reduce doar cu 0,25-0,5mm.
Slefuirea ambilor cilindri de lucru se va efectua chiar daca unu din cilindri nu prezinta defecte de suprafata sau un grad de uzura prea avansat, deoarece ambii cilindri trebuie sa prezinte acelasi grad de prelucrare pe suprafata tabliei pentru a crea aceleasi conditii de frecare in contact cu laminatul, iar diferenta dintre diametrele lor sa nu depaseasca valorile recomandate.
Avend in vedere ca dupa ce cilindrii au fost restrunjiti pana la diametrul minim admis ei reprezinta inca o cantitate de material metalic foarte mare, in care s-a inglobat multa mnopera, iar retopirea lor reprezinta pierderi importante, s-au cautat diferite metode de prelungire a durabilitatii cilindrilor de lucru ai laminoarelor.
O metoda larg folosita in sectiile de laminoare o reprezinta incarcarea cu sudura a suprafetei tabliei cilindrilor pe o grosime ce variaza intre 1 si 40 mm. Aceasta metoda se preteaza foarte bine la cilindri din otel si un continut de carbon sub 0,6% si la clindri din otel aliat cu un continut de Cr si Mn nu prea ridicat.
Incarcarea cu sudura a tabliei cilindrilor se executa automat pe masini speciale care permit rotirea continua a cilindrului, simultan cu deplasare transversala a unui electrod fara sfarsit, realizadu-se astfel un cordon de sudura elicoidal in jurul cilindrilor.
O alta metoda, folosita pentru micsorarea uzurii cilindrilor, respectiv pentru cresterea durabilitatii lor, o constitue marirea duritatii tabliei cilindrilor prin calire superficiala pe instalatii cu curenti de inalta frecventa. Duritatea stratului calit, care este in jurul a 3 mm grosimi, depaseste in general 600-700 HB. In acest fel,durata in exploatare a cilindrilor se poate dubla.

3. LAGARELE

Avand in vedere conditiile grele in care lucreaza lagarele cilindrilor de lucru ai laminoarelor, caracterizate de presiuni mari (200-500 da N/cm2 ) si temperaturi ridicate (pana la 300-350C), intretinerea, exploatarea si repararea acestora reprezinta operatii de mare raspandire si consecinte imediate a supra bunei functionari a laminoruli in ansamblu.
Lagarele cilindrilor de lucru se pot imparti, din punct de vedere constructiv, in trei mari grupe:
-lagare cu alunecare de tip deschis, cu cuzineti metalici si nemetalici;
-lagare cu alunecare de tip inchis cu frecare lichida (tip Morgoil);
-lagare cu rostogolire ( rulmenti).
Lagarele cu alunecare de tip deschis se folosesc in deosebi la laminoarele degrosoare (bluminguri si slebinguri), la laminoarele de tabla groasa si la laminoarele de profile grele. De asemenea, aceste lagare se intalnesc la aproximativ toate laminoarele vechi.
Lagarele cu frecare lichida si lagarele cu rulmenti se folosesc la laminorele continue de profile mijlocii, usoare si sarme si la laminoarele continue de benzi subtiri laminate la cald sau la rece.
O exploatare corespunzatoare a lagarelor cilindrilor de laminare depinde de modul in care sunt efectuate operatii ca: demontarea si montarea elementelor componente ale lagarelor, contrulul starii in care se afla acestea, intretinerea lagarelor in timpul functionarii lor, repararea lagarelor etc.

Fig. 4. Lagar de tip deschis cu cuzineti metalici:
1-traversa superioara a portlagarului; 2-cuzinet superior; 3-traversa inferioara a portlagarului; 4-cuzinet inferior; 5-fusul cilindrului; 6-stalpul cadrului

a)Lagarele cu alunecare de tip deschis cu cuzineti metalici (fig. 4)
se folosesc in momentul de fata numai in cazul laminorelor descontinue pentru table subtiri in foi la care temperatura fusurilor ajunge pana la 300C. In acest caz, cuzinetii sant fixati intr-un suport ce se introduce in fereastra cadrului, numit portlagar. Ca materiale, pentru executarea cuzinetilor, se folosec bronzuri cu staniu, otel grafitat turnat si recopt pentru separarea carbonului liber sub forma de grafit etc. La aceste lagare problema cea mai delicata in exploatare o reprezinta asigurarea unei ungeri corespunzatoare in conditii de temperatura ridicata a fusurilor. Pentru a se reduce temperatura de lucru a acestor lagare se recomanda ca in interiorul portlagarelor sa se prevada serpentine prin care sa circule apa de racire.
b)Lagarela cu alunecare se tip deschis cu cuzineti nemetalici au inlocuit in ultimi 30-40 ani aproape complet lagarele cu cuzineti metalici avand in vedere avantajele deosebite ale acestora:
-sunt mai ieftine decat materialele metalice neferoase;
-racirea si ungerea se efectueaza cu apa;
-suporta presiuni comparabile cu cele pe care le admit cuzinetii metalici;
-au durabilitate cu mult mai mare decat a cuzinetilor metalici;
-asigura coeficienti de frecare foarte mici (0,004-0,006).
Singura conditie, care reprezinta un dezavantaj al cuzinetilor nemetalici, este temperatura de lucru ce nu trebuie sa depaseasca intre 50-80 C, cu atat mai mult cu cat si conductibilitatea termica a acestor cuzineti este de cateva sute de ori mai redusa decat cea a cuzinetilor metalici.
Principalul material folosit pentru cuzinetii acestor lagare este textolitul.Daca fosurile cilindrului au diametrul sub 200-240 mm,cuzinetii din textolit sunt executati dintr-o singura bucata si se introduc in portlagare in mod similar in cuzinetii metalici.Pentru cazul fusurilor cu diametre mari cuzinetii din textolit se executa din mai multe placi montate in casete astfel ca fiecare place sa fie radiala pe fus.Dupa prelucrarea cuzinetilor , casetele sunt montate in portlagar(fig.5).
In ultimul timp, s-a trecut la executare cuzinetilor din textolit dintr-o singura bucata si pentru fusuri cu diametre mari si foarte mari.
Prelungirea duratei de functionare a lagarelor cu cuzineti din textolit depinde in special de supravegherea si intretinerea permanenta a acestora.Astfel, se va asigura un debit suficient de mare de apa pentru racirea cuzinetilor incat diferenta dintre temperatura apei inainte si dupa contactul cu cuzinetii sa nu depaseasca 5-10C.Apa folosita pentru racirea si ungerea cuzinetilor va fi numai apa potabila.
Faptul ca racirrea ci ungerea fusurilor se efectueaza cu apa are si o actiune corosiva asupra suprafetei fusurilor .Stratul de oxid, ce ia nastere la suprafata fusurilor, este principalul factor de care depinde uzura cuzinetilor din textolit.In acest sens, se recomanda ca periodic sa se unga fusurile cu o mica cantitate de unsoare consistenta, in special in cazul laminoarelor, ale caror conditii de lucru sunt caracterizate prin sarcini mari pe lagare, schimbari defrecvente ale sensului de rotire al cilindrilor si opriri dese ale laminorului.
Rezistenta cuzinatilor din textolitpoate fi mult marita si prin crestera duritatii fusurilor.In acest scop, se recomanda calire superficiala a fusurilo, care- pe langa marirea duritatii –se micsoreaza si cap[acitatea de coroziune a otelului fusurilor.
Daca intretinerea cuzinatilor consta in asigurarea ungerii si racirii lor, prin revizii se va efectua curatirea cuzinetilor si fusurilor de toate impuritatile depuse si se va controla gardul de uzura pe care il au.
La randul ei, repararea lagarelor cu cuzineti din textolit consta in inlocuirea setului de cuzineti uzati cu alti cuzineti noi, dupa o prealabila curatire a intregului portlagar si a fusului corespunzator.
c)Lagarele cu alunecare de tip inchis cu frecare lichida sunt mult mai complicate decat lagarele de tip deschis si implicit exploatarea, intretinerea si repararealor vor necesita acordarea unei atentii mai mari.
Principiul de functionare a acestui tip de lagar asigura realizarea unui film de ulei sub presiune intre fus si cuzinet astfel ca frecare a sa nu aiba loc metal pe metal, ci metal-film de ulei-metal.In acest caz, se obtin coeficienti de frecare foarte mici.
Aceste lagare se folosesc de obicei la laminoarele continue cu viteza si presiuni ridicate.Nu esta exclusa folosirea lagarelor cu frecare lichida nici la laminoarele discontunuee si reversibile dar in acest caz durabilitatea lor se reduce foarte mult, necesitand totodata si intretinere mult mai atenta.
Lagare cu frecare lichida(fig.6) sunt compuse din urmatoarele elemente:pe fusul conic al cilindrului 1 se fixeaza cu ajutorul inelului 2 o bucsa cilindrica3 ;aceasta se va roti in interiorul altei bucse4 care se fixeaza n portlagarul din fereastra cadrului5 cu ajutorul inelelor6 si 7.
Intre bucsa 4 si 3 se introduce ulei la o presiune de 1-1,5at printr-un sistem de pompe.
Functionarea in bune conditii al lagarelor cu frecare lichida depinde, de etanseitatea acestora, lucru ce se realizeaza prin mai multe garnituri inelare.Patrunderea apei, a oxizilor sau a altor corpuri straine in zona dintre bucsele 3 si4 conduce la inrautatirea proprietatilor uleiului, la intreruperea filmului de ulei si la uzarea bucselor.
Expoloatarea normala a lagarelor cu frecare lichida se asigura printr-o etanseitate perfecta a tuturor subansamblurilor lagarului so calitate superioara a uleiului folosit.Pentu aceasta, laminoarele cu astfel de lagare sunt dotate si cu statii centrale din recirculare a uleiului care asigura ata vehicularea, cat si fitrarea, racirea sau incalzirea uleiului.Aceste statii sunt dotate si cu aparate de masurat, controlate si semnalizarea afunctionarii lor,cae vor trebui sa fie supravegheate pe tot timpul functionarii lagarelor.
Cand se introduc in caja laminorului lagare noi, acestea vor fi supuse obligatoriu unoi rodaj de 4-6h.In primele 1-2h rodajul se va executa in gol, iar dupa aceea se va proceda la marirea contunua a sarcinii pana la valoarea maxima.In tot timpul rodajului se va controla continuu temperatura lagarelor, care nu trebuie sa depaseasca 70C.Daca se depaseste aceasta temperatura, rodajul se va intrerupe si se va cauta cauza care a condus la cresterea exagerata a temperaturii.
Revizia lagarelor cu frecare lichida se va face pe toata perioada exploatarii lor dupa grafice intocmite in mod special si independent de graficele de revizie ale intregii caje de laminare.
Pentru asigurarea unei bune revizii si a unei exploatari neintrerupte a laminoarului, se recomanda ca pentru fiecare caja a laminorului sa existe cate 3 seturi de lagare, astfel ca in timpul ce un set de lagare se gaseste In exploatare, al doilea sa fie pregatit pentru eventuala schimbare, iar al 3-lea set sa se afle inrevizie.
In timpul reviziei, care consta in special in curatirea subansamblurilor lagarelor, se va contrula permanent si gradul de uzura al acestora.Daca se constata o uzura pronuntata in special a bucselo de pe fus 3 si din potlagar 4, lagarul se va trece neintarziat la reparatie capitala.
Reparatiile lagarelor cu frecare lichida constau in primul rand in slefuirea suprafetelor celor doua bucse intre care se formeaza filmul de ulei prin frecare cu pasta abraziva sau hartie abraziva fine, pentru inlarurarea eventualelor zgarieturi, a urmelor de coroziune,a denivelarilor cauzate de uzura din dreptul garniturilor de etansare etc..Dupa slefuire, subansamblurile lagarului se vor spala cu foarte multa atentie, pentru inlaturarea oricarei particule abrazive, care ar putea genera noi defecte pe suprafetele bucselot.
Tot in timpul reperatiilor se vor inlocui garniturile de etansare(cand gradul lor de uzura a depasit limitele admisibile), se vor incarca prin sudura continua sub flux zonele cu uzura ridicata si se vor turna noi straturi de compizitie pe suprafata bucselor, cand acestea s-au uzat sau au fost exfoliate.
Print-o buna exploatare, intretinere si reparare a lagarelor cu frecare lichida se poate asigura o durabilitate a acestora de pana la 10-12 ani.
d)Lagarele cu rulmenti folosite pentru laminoare se construiesc in general cu 2 sau 4 randuri de role conice sau cu 2 randuri de role in forma de butoias(fig 7).
Aceste tipuri de rulmenti admit sarcini radiale mari combinate si cu solicitari axiale.
Rulmentii cu role butoias permit de asemenea o functoinare normala si in conditii in care se formeaza intre axa inelului interior si axa inelului exterior un unghi de pana la 3 ca urmare a incovoierii elastice a cilindrilor in timpul exploatarii.
In cazul lagarelor cu rulmenti o problema foarte importanta o prezinta verificarea inaite de intrarea lor in exploatare a corectitudinii montajului.Pentru aceasta se efectueaza, timp de 15-20 min, rotirea in gol a cilindrilor(fara sarcina), verificandu-se astfel usoara lor incvartire cat si gradul lor de incalzire(temperatura nu trebuie sa depaseasca 30C).
Exploatarea lagarelor cu rulmenti se va efectua In bune conditii daca nu se vor aplica sarcini prea mari imediat dupa ce rulmentii au fost schimbati.De asemenea, se vor supraveghe continuu pentru ca temperatura lor sa nu depaseasca 50-60C, iar unsoarea sa nu fie aruncata in lagar.Periodic se va controla aparitia eventuala a jocurilor axiale, care nu trebuie sa depaseasca 0,5mm.
De o importanta deosebita in exploatarea normala a lagarelor cu rulmenti este si alegerea modului de ungere a acestora. Astfel, se recomanda folosirea de unsorii consistente moi la viteze de rotatii mici (sub 4-5 m/s) in timp ce pentru viteze de roratie ridicate se recomanda unsori in stare lichida. De asemenea, trebuie avut in vedere ca pe masura ce sarcina pe rulmenti este mai mare, cu atat viscozitatea unsorii trebuie sa fie mai ridicata.
In cazul rulmentilor ce lucreaza la temperaturi ridicate (70-80C), cum de exemplu se intampla la laminoarele de benzi la cald, ungerea se va efectua ori cu unsori in stare lichida caracterizata de viscozitate ridicata, ori cu unsoori consistente caracterizate de temperaturi de picurare inalte.
Ravizia rulmentilor are ca scop determinarea starii in care acestia se afla, respectiv determinarea gradului de uzura a diferitelor lubansambluri ale rulmentilor, pentru a se stabili daca pot functiona in continuare sau este necesara inlocuirea lor.
Pentru efectuarea reviziei, rulmenti se extrag de pe fusurile cilindrilor, se curata de unsoare si murdarie depuse si apoi se spala in benzina sau in apa fiarta cu un adaos 2% sapun de natriu. Dupa spalare, rulmenti sunt uscati prin suflarea de aer si se introduc apoi, timp de 1,5-2 ore intr-o baiae de ulei cu temperatura de 90-100 C. Rulmentii astfel taratati sunt lasati sa se raceasca, se sterg la completa uscare si se supun unui control vizual, pentru a se determina calitatea suprafetelor de rulare a inelelor si a roleleo, starea separatoarelor si marimea jocurilor radiale si axiale. In functie de acest control se poate stabili daca respectivul rulment mai poate functiona in bune conditii sau trebuie schimbat.

METODE ELECRTROCHIMICE DE NETEZIRE

2005-04-17T06:26:00.000-07:00

In ultimii ani au inceput sa fie folosite din ce in ce mai mult metodele electrochimice de netezire a suprafetelor. Dintre aceste metode au o importanta deosebita lustruirea electrolitic, rodarea electrolitica si rectificarea electrolotica.Lustruirea electroliticaPiesa care se prelucreaza se aseaza pe anodul unei bai electrolitice.Prin introducerea curentului electric de o anumita intensitate, se obtine o dizolvare anodica a metalului pe suprafata care se prelucreaza, dizolvare care mai este activa pe varfurile neregularitatilor si mai redusa la baza acestora. Prin aceasta actiune neregularitatile suprafetei se netezesc treptat.Alegerea justa a electrolitului, a intensitatii curentului, a formei catodului, si atimpului de mentinere a piesei in baie asigura obtinerea unei suprafete foarte bine lustruite.Ca neregularitatile de la prelucrarile anterioare sa dispara prin lustruire electrolitica este necesar ca inaltimea acestora sa nu depaseasca o anumita valoare.Metoda lustruirii electrolitice este folosita la netezirea taisurilor sculelor, a paletelor turbinelor, a epruvetelor metalografice etc.Rodarea electroliticaIn timp ce piesa care se prelucreaza se gaseste in baia electrolitica se introduce un curent electric de joasa tensiune atat in piesa, cat si prin dispozitivul de rodat.Electrolitul si curentul electricse aleg astfel incat pe suprafata care se prelucreaza, se formeaza in scurt timp o pelicula moale, care se indeparteaza usor cu dispozitivul de rodat.In prezent sunt construite masini de rodat care lucreaza dupa aceasta metoda. Ele se folosesc in mod deosebit pentru netezirea sculelor cu taisuri din carburi metalice.Rectificarea electroliticaLa rectificarea electrolitica, piesa se conecteaza la polul pozitiv al unei surse de curent continuu, iar piatra de rectificat la polul negativ. Vana de electrolit care atinge cu presiune suprafata activa a pietrei de rectificat umple cu electrolit spatiul dintre granulele de diamant iesite in afara.Prin actiunea curentului electric care se scurge prin electrolit, de la piesa care se prelucreaza inspre piatra de rectificat, porii pietrei constituie o serie de elemente electrochimice, care descompun metalul de pe suprafata piesei. Actiunea de descompunere este proportionala cu intensitatea curentului electric.Acest procedeu de prelucrare este folosit indeosebi la rectificarea cilindrica si plana a pieselor din metale foarte dure si a celor cu pereti subtiri.In comparatie cu rectificarea obisnuita, rectificarea electrolitica are urmatoarele mari avantaje:- rectificarea pieselor se realizeaza intr-un timp mult mai scurt;- uzura pietrelor de rectificat este mai mica deoarece din intreaga centitate de metel indepartat de pe suprafata piesei ce se prelucreaza, 90% este rezultatul actiunii procesului electrochimic si numai 10% este eliminat de catre granulele de diamant de pe suprafata activa a pietrei de rectificat.

REFERAT-FLORIN CHIRILA

2005-04-16T12:23:00.000-07:00

________________________________________
1. Prelucrarea metalelor cu granule abrazive
1.1. Procese tehnologice de abrazare
Caracteristica proceselor tehnologice de abrazare este aceea că, în timpul procesului de prelucrare, îndepărtarea stratului de material care constituie adaosul de prelucrare este realizată de către un număr mare de granule abrazive din componenţa sculei aşchietoare.
Antrenarea granulelor abrazive într-o mişcare relativă faţă de piesa prelucrată, în scopul detaşării de aşchii sau al deformării plastice a suprafeţei acesteia:
• încorporarea granulelor în corpuri solide, cu ajutorul unor lianţi;
• înglobarea granulelor în medii lichide sau în diverse categorii de paste, formându-se astfel suspensii care sunt apoi antrenate în mişcarea relativă dintre piesă şi un corp auxiliar;
• antrenarea granulelor libere cu ajutorul unui jet de aer sau de lichid.
1.2. Aspecte mecanice
1.2.1. Moduri de deplasare a granulelor abrazive

Deplasarea relativă dintre granulele abrazive şi piesa ce se prelucrează se poate produce în două moduri: prin alunecarea granulei faţă de piesă sau prin rostogolirea acesteia pe suprafaţa piesei. Se poate demonstra că, odată cu creşterea forţei de apăsare, creşte probabilitatea ca granulele abrazive să alunece în raport cu piesa, în loc de a se rostogoli. Ponderea particulelor abrazive care alunecă faţă de piesă creşte odată cu creşterea raportului dintre duritatea materialului piesei şi cea a materialului discului de lepuire.
1.2.2. Traiectorii şi viteze de deplasare
La prelucrările de superfinisare cu scule abrazive cu liant solid, traiectoriile granulelor în raport cu piesa sunt dictate strict de cinematica maşinii-unelte, evident atât timp cât o granulă nu este smulsă din liant. Prelucrarea prin lepuire, chiar atunci când se efectuează cu abraziv fix, prezintă avantaje atât din punctul de vedere al solicitării granulelor cât şi din cel al distribuţiei microasperităţilor suprafeţei prelucrate.
Vitezele cu care au loc deplasările granulelor abrazive în raport cu suprafaţa piesei depind în primul rând de cinematica procedeului de superfinisare.
1.2.3. Forţe şi tensiuni în procesul de abrazare
În cursul unei prelucrări prin abrazare, corpul sculei exercită, prin intermediul liantului, asupra granulei abrazive, o forţă care poate fi descompusă într-o componentă normală N şi o componentă tangenţială F, forţa de prelucrare. Presiunile de apăsare variază, între 0,015 N/mm2 la superfinisarea foarte fină a materialelor moi şi 0,55 N/mm2 la superfinisarea oţelurilor dure.
1.3. Aspecte tribologice
1.3.1. Coeficienţi de frecare la abrazare
În situaţia în care o granulă abrazează materialul piesei, acceptând diverse ipoteze simplificatoare referitoare la forma acesteia, se poate deduce expresia coeficienului de frecare.
În cazul în care particulele abrazive sunt de forma unor tetraedre cu feţele triunghiuri echilaterale şi cu înălţimea tetraedrului perpendiculară pe suprafaţa piesei, coeficientul de frecare depinde de unghiul  dintre direcţia de înaintare şi una dintre axele de simetrie ale tetraedrului.
1.3.2. Moduri de uzare la alunecarea granulelor
În situaţia în care o granulă abrazivă se deplasează prin alunecare în raport cu suprafaţa piesei prelucrate, deplasarea se poate efectua, cum descriu, printre alţii,, fie cu detaşarea unei cantităţi de material din piesă, situaţie denumită microaşchiere, fie doar cu deformarea stratului superficial al materialului, situaţie denumită brăzdare sau zgâriere.
Detaşarea unei cantităţi de material de pe suprafaţa piesei poate avea loc, şi în cazul brăzdării, în situaţia în care, în urma trecerilor succesive ale mai multor granule abrazive, porţiunile de material scoase din urmele lăsate de acestea sunt solicitate în sensuri alternante, sfârşind prin a se desprinde de suprafaţa piesei datorită solicitării la oboseală.
În cazul materialelor fragile, , poate apare fenomenul de îndepărtare a materialului prin spargere sau fisurare.
S-a constatat pe cale experimentală, că una sau alta din cele două posibilităţi de abrazare, aşchierea sau brăzdarea, apare în funcţie de unghiul de atac  format de faţa activă a granulei abrazive cu direcţia de înaintare a acesteia.
Există o valoare critică a unghiului de atac, , sub care abrazarea se desfăşoară prin brăzdare şi deasupra căreia abrazarea se desfăşoară prin aşchiere. Valoarea unghiului de atac critic , depinde atât de caracteristicile de material ale granulei abrazive şi piesei, cât şi de cinematica procesului de abrazare.
1.3.3. Volumul de material dislocat
Un model simplificat pentru determinarea volumului Wv de material îndepărtat prin abrazare este acela în care o granulă abrazivă conică îndepărtează tot materialul din urma de abrazare.
În realitate, numai o parte din materialul scos din urma de abrazare este îndepărtat, cealaltă parte fiind împinsă în lateral, de o parte şi de alta a urmei. Se poate defini astfel un coeficient de scoatere fab, care în cazul materialelor ductile poate lua valori între 0 (brăzdare ideală) şi 1 (aşchiere ideală), iar în cazul materialelor fragile poate atinge valori supraunitare.
1.3.4. Efectul mărimii granulelor asupra unor parametri ai uzării abrazive
Aproximând forma granulei abrazive cu aceea a unui con cu unghiul de atac  şi presupunând că volumul de material îndepărtat este egal cu volumul spaţiului descris de particula conică în mişcare, se obţine expresia intensităţii elementare a uzurii abrazive
1.3.5. Deformarea stratului superficial al piesei
Prezenţa stratului deformat plastic este şi o explicaţie a creşterii ratei de uzare la materialele mai fragile în raport cu cele ductile, în aceleaşi condiţii de lucru. Conform lui Richardson [74], coeficientul de uzură este mai mare la eşantionul mai dur, acesta absorbind mai multă energie pentru detaşarea aceleiaşi cantităţi de material, în timp ce cantitatea mai mare de energie destinată deformării plastice a eşantionului mai puţin dur îl ecruisează pe acesta din urmă, durificându-l.
Tot pe această bază se poate explica faptul că, pe măsură ce muchiile granulelor abrazive se tocesc, mecanismul de abrazare trece de la aşchiere la brăzdare, iar în situaţia granulelor foarte fine ( r < 1 m) caracterul abraziv poate fi complet absent.
1.3.6. Uzarea prin abraziune a materialelor fragile
Comportamentul la prelucrarea prin abraziune al materialelor fragile este esenţial diferit de cel al materialelor ductile. Suprafaţa materialelor fragile, prezintă regiuni cu fisuri laterale propagate din urmele de zgâriere şi zone zdrobite sau sparte în urma indentării.
1.4. Modele ale procesului de abrazare
1.4.1. Model pe baza ecuaţiei profilului mediu
Un model simplu al procesului de lepuire, realizat de Sakai, Tanaka şi Ido [76], consideră o forţă Nt care acţionează în centrul de rotaţie al piesei superioare, piesă ce se poate deplasa şi pe verticală.
Profilul iniţial al fiecărei piese, h1,2 = f(x), este o parabolă bruiată de un "zgomot" gaussian de medie nulă, h(x)
unde x[0, c] , = constant, c fiind lungimea piesei.
Punctele reprezentate în coordonate b1, b2 se apropie de dreapta lb de ecuaţie
Concluzia este că punctele situate pe dreapta lb reprezintă o poziţie de echilibru în care parabolele şi sunt identice în valoare absolută.
Punctele reprezentate în coordonate a1, a2 se apropie de o dreaptă la, paralelă de asemenea cu a doua bisectoare, dar deviată faţă de origine cu o cantitate pozitivă în cazul datelor obţinute prin simulare şi cu o cantitate negativă în cazul datelor experimentale. Modelul deduce expresia densităţii de probabilitate corespunzătoare înălţimilor Pornind de asemenea de la cunoaşterea densităţilor de probabilitate ale înălţimilor profilelor sculei şi piesei, Zhang şi Xie [110] scriu coeficientul de frecare în cazul mişcării relative după direcţia x.
1.4.3. Modelarea folosind teoria sistemelor
Considerând un tribosistem drept un sistem termodinamic deschis, conform lui Kostetsky [46] şi Zinenko [111], starea macroscopică a acestuia poate fi descrisă prin vectorul
q = ( vx vz T Ff Nt Fex Fez) (1.99)
Ecuaţiile derivatelor parţiale în funcţie de timp ale componentelor stării q pot fi descrise sub forma unei singure ecuaţii, conţinând un operator neliniar pentru vectorul q:
(1.100)
denumită ecuaţia de mişcare în spaţiul stărilor Q.

Strunjirea cu diamant (SPDT)

2005-04-16T02:41:00.000-07:00

Strunjirea cu diamant este un procedeu de superfinisare a suprafetelor. In mod uzual se folosesc diamante de 1-2 karate, dar ele pot sa ajunga pana la 60-70 karate. Densitatea diamantului este de 3.51g/cmc, 1k=0,2g.
Diamantul se poate gasi sub 2 forme: diamantul natural si cel sintetic, care a aparut ca o necesitate pentru completarea nevoilor crescande de granule de diamant.
Strunjirea se face pe masini specializate pe aceste tipuri de prelucrari.
Utilajul considerat cel mai performant in acest domeniu la momentul actual are caracteristici impresionante:
Strunjirea cu diamant este un proces controlat de calculator care se mai foloseste si la confectionarea lentilelor pentru sistemele laser. Se pot obtine o serie de suprafete care sunt imposibil de prelucrat pe masinile clasice. La o precizie care se ridica la nivel nanometric, aparatele de verificare vor fi construite in cosecinta.
O simulare a strunjirii unei suprafete sferice cu diamant releva complexitatea utilajelor folosite.
Astfel de precizii de prelucrare se pot obtine si prin prelucrarea cu scule din alte materiale obtinute in laboratoare nanotehnologice.

REFERAT:Materiale dure si extradure utilizate la finisarea rotilor dintate

2005-04-15T01:27:00.000-07:00

Rotile dintate ocupa un loc important in toate sectoarele constructoare de masini din lume.De aceea exista intense preocupariin domeniul proiectarii si tehnologiei rotilor dintate care urmaresc in principal imbunatatirea comportarii acestora in exploatare,precum si cresterea productivitatii operatiilor tehnologice de realizare a rotilor dintate si micsorarea costurilor de productie.
Toate procedeele moderne,productive,de realizare a finisarii flancurilor dintilor rotilor dintate presupun utilizarea materialelor dure si extradure pentru acoperirea suprafetelor active ale sculelor.
Dintre acestea de un interes deosebit,in ultimul timp,sunt diamantul si nitrura cubica de bor.
Diamantul natural,ca scula de prelucrare este cunoscut de cateva mii de ani,dar o larga utilizare in domenii foarte diferite(corectarea corpurilor abrazive,aschierea,rectificarea,netezirea,gravarea,trefilarea,controlul dimensional si de duritate)nu a avut-o decat in ultimii 50 de ani.
Carbonul cristalizeaza in doua sisteme d cristalizaresi anume:cubic diamantate sub forma de diamante si hexagonal sub forma de grafit.Diamantul cristalizeaza in sistemul cubic diamante care este un tetraedru regulat si foarte strans.Diamantul sintetic se realizeaza prin diferite procedee,toate avand la baza presarea grafitului de puritate mare(99,8%),la presiuni foarte mari(56500160000daN/cm3) si temperaturi mari(3000ºc)in atmosfera controlata.

de diamant,in general,nu depasesc marimea de 0,25+1μ fiind mult mai casante si avand suprafata mult mai rugoasa decat diamantele naturale.Acesta insusiri pot fi considerate avantaje favorizand fixarea in liant in cazul sculelor cu diamante inglobate(datorita rugozitatii suprafetelor)si cresterea abrazivitatii discurilor(datorita fragilitatii care favorizeaza formarea de muchii noi)Marimea cristalelor de diamante se masoara in carate (1carat=0,2 grame).Pentru confectionarea sculelor se folosesc mai frecvent diamante de 1-2 carate,putand ajunge pana la 60-70 carate.
NITRURA CUBICA DE BOR este un material relativ recent si care are proprietati fizico-mecanice si fizico-chimice ce-l recomanda drept un excelent abraziv pentru constructia sculelor respective a discurilor de rectificare.
MATERIALE POLICRISTALINE PE BAZA DE DIAMANTE SI NITRURA CUBICA DE BOR sunt a treia categorie de materiale extradure cu perspective largi de utilizare in prelucrarea pieselor din constructiile de masini.
Policristalele pot fi obtinute mai rar din zacaminte diamantifere("Carbonado" din Brazilia si "Ballas" din Namibia si Rusia)si mai frecvent pe cale sintetica.
O mare in utilizarea practica a policristalelor o au microduritatea lor ridicata,rezistenta la soc si incovoiere,care caracterizeaza stabilitatea dinamica si termica.Din aceste motive,noile materiale prezentate depasesc toate materialele cunoscute utilizate in constructia de scule.De aici posibilitatea utilizarii pe scara larga ca inlocuitori pentru carburile metalice,aliajele mineralo-ceramice si diamantele naturale.<
SCULE DIMANTATE
Posted by Helloan>
SCULE DIAMANTATE
Posted by Hello
SCULE DIMANTATE
Posted by Hello
SCULE DIMANTATE
Posted by Hello

1+1/2 referate

2005-04-13T12:35:00.000-07:00

In sfarsit am reusit "adica de mai demult"sa termin referatul(e) si astept sa ma criticati sau sa ma laudati ...dar intratipe www.arulgsm.blogspot.com sau de pe www.nerezonabilulprofesor.blogspot.com..de la "prietenii mei"(nu vreau sa fac reclama).
va salut si astept COMENTARII.

Nitrura cubica de bor (NCB)

2005-04-09T06:17:00.000-07:00

Mod de obtinere:Analogia structurala dintre cristalul de grafit si cel de carbura de bor a condus pe chimistul american V.M.Goldshmidt la ideea unei posibile transformari a nitrurii de bor din sistem hexagonal in sistem cubic,asemenea grafitului de diamant(1957).Nitrura de bor este o sare obisnuita a acidului azotic supusa unei actiuni combinate de presare sub regim termic ridicat.NBC se obtine in doua faze succesive:in prima faza,se obtine nitrura de bor hexagonala;in a doua faza,nitrura cubica de bor hexagonala se transforma in nitrura cubica de bor.In S.U.A.,NBC primeste denumirea de "Borazon" iar in Rusia,de "Elbor"sau "Cubonit". NBC este un material cu duritate ridicata,ocupand locul secund in scara de duritati Knoop sau Mohs,dupa diamant:-duritate foarte ridicata-stabilitate termica foarte ridicata in aer si in mediu bogata oxigenat,pana la 1300C,in comparatie cu diamantul(600C)-NBC poate fi considerata inerta din . de vedere chimic,la temperaturi pana la 1000-1200C ce pot fi atinse in procesele de aschiere.Se utilizeaza ,in special la prelucrarea materialelor cu grad scazut de prelucrabilitate.Are o rezistenta ridicata la socuri termice;rezistenta mecanica ridicata la solicitari prin compresiune si la incovoiere precum si o buna rezistenta la solicitarile cu soc.Alte materiale policristaline pe baza de NCB sunt:ISMIT(1,2,3),Hexanitul-R si Borazon Compacts.Intrebuintare : Policristalele de NCB se utilizeaza cu rezultate foarte bune la prelucrarile prin aschiere a materialelor cu grad scazut de prelucrabilitate:fonte dure,oteluri inox,refractare,rapide,calite la 35-65 HRC.Se pot astfel inlocui operatiile de rectificare cu discuri abrazive sau alte prelucrari de finisare cu scule din carburi metalice si materiale mineralo-ceramice mai putin productive.Camasile de cilindru la motoare cu ardere interna,compresoare,pompe,arbori cotiti,cupluri plunjoare,axele,concolele,flansele,rolele de filetat din otel rapid,ghidajele pentru masinile-unelte,montantii stantelor,filiere,diferitele tipuri de scule,rotile dintate etc. sunt prelucrate cu mare eficienta tehnico-economica,cu scule armate cu policristale NCB.Ascutirea sculelor cu NCB:In timpul ascutirii sculelor aschietoare,aproape 80% din energia consumata este transmisa la piesa sub forma de caldura.Temperaturile atinse in punctul de contact scula-piesa,pot varia intre 500-1000 C.Acest fapt,in general neglijat,duce la numeroase modificari ale structurii stratului superficial,fiind practic atinse temperaturile de tratament termic ale piesei(calire 1200 C,revenire 500-600 C).Se produc astfel modificari importante:-modificarea structurii superficiale a otelului-modificari ale duritatii-aparitia de tensiuni superficiale-aparitia de microfisuri care duc la: -capacitate scazuta de aschiere-durabilitate mica-fiabilitate redusaAscutirea sculelor aschietoare cu discuri de NCB elimina aceste dezavantaje,prezentand in schimb numeroase avantaje:-solicitari mecanice reduse datorita duritatii sale ridicate-temperaturi scazute in zona de lucru-uzura minima,ceea ce conduce la o riguroasa precizie dimensionala in exploatare-abrazivitate constanta,fara a fi necesara corectarea in timpul lucrului.Acestea conduc la marirea durabilitatii sculelor ascutite si la preturi de cost reduse.

Moto!

2005-04-06T13:44:00.000-07:00

Raul Ghiran a propus citeva variante de moto
As dori sa le supun unui plebiscit (vot) tuturor celor de la TCM.
Numerotez moto-urile, iar dumneavoastra expuneti votul la comentarii.
Daca sunt si alte propuneri, le aştept şi le introduc pe lista de vot.
Iata propunerile:

1. "SA CERI DE LA VIATA IMPOSIBILUL!
DE CE?
POSIBILUL ESTE INTOTDEAUNA LIMITAT!!!"

2."Munceste ca si cum nu ai avea nevoie de bani!
Iubeste ca si cand nimeni nu te-a facut vreodata sa suferi!
Danseaza ca si cand nimeni nu te vede!
Canta de parca nu te-ar auzi nimeni!
Traieste ca si cand Paradisul ar fi pe pamant!!!"

3. "PE NICI UN CADRAN N-AI SA GASESTI INDICATOARE PENTRU VIATA!!! "

Ar fi bine sa cunoaştem autorii şi sursa. Deontologia!

La treabă!

2005-04-02T07:21:00.000-08:00

Cred ca a venit momentul sa pornim la drum serios. Vă povesteam la un moment dat cum că o să mă comport ca un tren. Trenul are puncte de oprire şi un mers al lui. Cine doreste sa urce în tren, vine cu trenul. Orice tren are o destinaţie. Cine nu urcă în tren, mai poate alerga pe lânga,..... uneori se mai petrec şi urcări în tren când acesta merge,........ dacă are viteză mica şi dacă îl vede................conductorul!. O altă categorie vor fi cei care nu au ajuns la tren. Îmi pare rău! Şi pentru acestia există o destinaţie. De fapt .....fiecare îşi alege un drum şi .....propria destinaţie!
1. As dori de la toti cei care vor sa intre să activeze pe blogul STUDENŢII MEI DE TCM, să îmi transmită o adresa e_mail. Fiecare este invitat să îşi facă cel puţin un cont pe blogger.com, dacă nu un mic blog.
2. Tot la dorinţe: cine doreste să devină blogger: să intre aici, pe RoBlogs, şi să se execute la modulele 1,2 şi 3 şi IPF1 şi IPF2. Sunt în dreapta! Faceti doar clic pe ele si cititi! Mărunt-mărunt şi să vedeţi câte veţi afla!
3. Muffa este un tip care este tot timpul pe fază, mai ales sâmbăta! Propune să începem! Pentru început să îşi posteze fiecare tema pe care şi-a ales-o pentru referat, iar dacă poate, să dea şi 2-3 link-uri, aşa cum scrie la carte. Nimeni nu scrie mai mult de 6 rânduri!
4. Celor care au blog le recomand ca de două ori pe săptămână să posteze câteva rânduri. Şi ar fi minunat dacă aţi face link-uri, chiar şi voi între voi! Aşa o să vă promovaţi blogurile!

Adevărul e că înainte de toate aş avea nevoie de adresele dumenavoastră de mail şi să vă faceţi un cont la blogger.com!
Cine doreşte: LA TREABĂ!
PS.: Am nevoie de un moto pentru blogul STUDENŢII MEI DE TCM! Aştept propuneri!

Studentii mei de TCM

2005-04-02T02:06:00.000-08:00

Acesta este blogul studenţilor mei de la TCM. Aici vom petrece MARELE TAIFASU' de specialitate, în care fiecare din studenţii mei îşi va putea posta gândurile, temele legate de colaborarea noastră profesională, ideile pe care în mod colaborativ urmează să le abordăm. Blogul STUDENŢII MEI DE TCM, este un blog domeniu al Nerezonabilului Profesor. Nu pot să nu amintesc că Nerezonabilul Profesor în are ca autor pe cel care a învăţat blogging pe Zbor, ca "student" în clasa RoBlogs, formată şi condusă de Gabrielia. Poate în curând o să ne onoreze cu o vizită şi aş dori să fim pregătiţi pentru a mai afla câte ceva despre socializarea, comunicare pe net şi alte lucruri minunate. Aici, studenţii mei îşi vor posta temele alese pentru referate, pentru dezbatere, aici vor putea să îşi etaleze cunoştinţele de investigare pe net, în aşa fel încât să îşi creeze un portofoliu propriu de cunoştinţe demonstrate.
Pentru a activa, am nevoie de o adresa de mail pentru fiecare dintre dumneavoastra si mai ales ar minunat sa aveti micul dumneavoastră blog, sau profil pe blogger.com, ca sa va pot introduce în sistem.